EKKO Holzkohle-Ofen

Umweltfreundliche Anlage zur Karbonisierung von kohlenstoffhaltigen Rohstoffen wie Brennholz, Energieholz, Holzabfälle, Brennstoffbriketts (Pini-Kay, Ruff, Nestro, Nielsen), um qualitativ hochwertige Holzkohle zu produzieren. Das Hauptverfahren im Ofen ist die Karbonisierung oder langsame Pyrolyse von kohlenstoffhaltigen Pflanzenmaterialien. Neben der Herstellung von Holzkohle wird bei diesem Verfahren auch Wärmeenergie erzeugt. Diese Wärme kann zur Vortrocknung des Rohmaterials oder für andere Zwecke genutzt werden. Auf Kundenwunsch können auch flüssige Pyrolyseprodukte hergestellt werden.

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Beschreibung

Holzkohle wird in fast allen Bereichen der Wirtschaft verwendet (siehe weitere Anwendungen von Holzkohle). Die Produktion von umweltfreundlicher, qualitativ hochwertiger Holzkohle ist eine dringende Aufgabe bei der Entwicklung der Weltwirtschaft.

BAuf der Grundlage von 20 Jahren Erfahrung (seit 2001, siehe GreenPower-Geschichte) wurde eine einzigartige und sichere Anlage zur Karbonisierung entwickelt, die den grundlegenden Anforderungen der heutigen Verbraucher entspricht:

Die Kammer des Ofens in dem die Karbonisierung stattfindet, wird aus modernen Isoliermaterialien hergestellt, die sehr hohen Temperaturen (bis zu 1300 °C) standhalten und somit den Einsatz von feuerfesten Steinen, Beton und Blechen überflüssig machen. Diese Lösung beschleunigt den Prozess und erhöht die Effizienz der Anlage.
Wir haben ein automatisches Steuerungssystem (ACS) entwickelt, um den technologischen Prozess zu automatisieren und den Einfluss des menschlichen Faktors auf die Leistung des Holzkohleofens und die Qualität der fertigen Holzkohle zu minimieren. Die Einführung der Möglichkeit, alle Daten zu den Produktionsparametern in allen Phasen der Holzkohleproduktion im ACS-Cloud-Speicher über das Internet zu speichern, ermöglicht Ihnen die Online-Fernkontrolle der Arbeit des Wartungspersonals und des gesamten technologischen Prozesses als Ganzes.
Die einzigartige, seit 20 Jahren bewährte Konstruktion, garantiert die Zuverlässigkeit und Wartungsfreundlichkeit des Ofens und seiner Komponenten. Der Ofen hat eine Lebensdauer von mehr als 5 Jahren und jedes Teil kann bei Bedarf schnell und einfach repariert oder getauscht werden.
Logistik und Automatisierung. Eine kompetente und durchdachte Logistik der Anlage zur Herstellung von Holzkohle vermeidet Kosten, die die Kosten der Ausrüstung selbst übersteigen können: die Anschaffung teurer Gabelstapler und die Installation von Hebezeugen, Kranträgern, der Bau speziell befestigter Untergründe für die Produktion, die beim Einsatz eines Gabelstaplers notwendig sind. Damit unterscheiden wir uns von den meisten Herstellern, die diese Kosten beim Kauf eines Kohleofens in der Regel nicht angeben.

Die Vorteile von EKKO

Hohe Qualität zu einem vernünftigen Preis;
Kompakt und leicht;
Energieeffizient, da kein zusätzlicher Brennstoff für den Betrieb des Prozesses erforderlich ist;
Geringe Leistungsaufnahme < 0,1 kW;
Umweltfreundlich – keine schädlichen Emissionen während des Betriebs des Ofens;
Schnelle Anlaufzeit des Ofens < 60 Minuten;
Widerstandsfähigkeit der Ofeneinheit gegenüber Temperaturschocks;
Schnelle Erstinbetriebnahme eines neuen Ofens, Vorbereitung < 8 Stunden;
Möglichkeit zum Transport von zwei oder drei Öfen in einem Container/LKW
Die Holzkohle behält die Form des Rohmaterials bei, der Feinanteil (feine Partikel) der Holzkohle beträgt nicht mehr als 1 %;
Hohe Ofenleistung bei relativ geringer Stellfläche

Rohmaterialien

Dank der Einführung der neuesten Technologie kann eine breite Palette von Rohstoffen umweltfreundlich pyrolysiert werden (lesen Sie mehr über das Pyrolyseverfahren):

Brennholz, Energieholz, stückige Holzwerkstoffe, Heizabfälle;
Holzabfälle aus der Holzverarbeitung/dem Holzschlag, minderwertiges Holz (einschließlich Wurzeln, Äste usw.);
Verschiedene Brennstoffbriketts (Pini-Kay, Ruff, Nestro, Nielsen)

Technische Beschreibung

Der EKKO ist in drei Versionen erhältlich: EKKO-2, EKKO-3 und EKKO-4. Der Hauptunterschied liegt in der Anzahl der Kammern für die Karbonisierung (2 oder 4). Die Modelle EKKO-3 und EKKO-4 haben 4 Kammern für die Karbonisierung, das Modell EKKO-2 hat 2 Kammern. Die Modelle EKKO-3 und EKKO-4 unterscheiden sich durch die Länge der Kammern bzw. der Schlitten. Wir verwenden ein Kammerpaar, weil die Karbonisierung in zwei verschiedenen Reaktionen abläuft: endotherm und exotherm. Wir nutzen also die exotherme Reaktion in der einen Kammer, um die endotherme Reaktion in der anderen Kammer auszuführen. Bei der Herstellung von Holzkohle kann die endotherme Reaktion zweimal ablaufen: in den Phasen der Trocknung des Rohmaterials und der Primärpyrolyse sowie in der Kalzinierungsphase der Holzkohle, wenn ein hoher Gehalt an nichtflüchtigem Kohlenstoff erforderlich ist. Die Hauptvorteile der EKKO-Öfen liegen in der Möglichkeit, einen vollständigen Karbonisierungsprozess ohne zusätzlichen Brennstoff und ohne Umweltbelastung durchzuführen.

Gesamtabmessungen der Öfen EKKO-1 / EKKO-2 / EKKO-4

Beschreibung des Ofens

Die Struktur des Kohleherstellungsofens besteht aus zwei oder vier Prozesskammern, die mit der Ofenkammer verbunden sind, der Kontrollkammer, der Nachbrennkammer und dem Schornstein.

Der Holzkohlebereich umfasst auch logistische Einheiten: Transportwagen (Lore) für die Materialien; mobile Plattformen zum Bewegen der Transportwagen im Holzkohleproduktionskomplex; stationäre Plattformen zum Kühlen der Holzkohle und zum Beladen des Rohmaterials in die Transportwagen; eine Kippeinheit zum Entladen der Transportwagen.

Die Prozesskammern arbeiten im Modus „TROCKNEN“- oder „PYROLYSE“: Ein Modus „NACHFÜLLEN“ ist ebenfalls vorhanden. Das automatische Steuerungssystem (ACS) bestimmt den Modus in der Kammer: “TROCKNEN” / ” PYROLYSE ” / ” PYROLYSE-ENDE” / ” KOHLE BEREIT “. Darüber hinaus verteilt das ACS, die durch die Verbrennung von Pyrolysegas erzeugte Wärme, die während der aktiven Phase des PYROLYSE-Prozesses freigesetzt wird, auf andere Kammern, die sich in der passiven Phase des Prozesses befinden (TROCKNEN oder Kalzinieren von Kohle), was die Sicherheit in allen Phasen des Verkohlungsprozesses gewährleistet. Das automatische Steuersystem steuert und überwacht alle Aktionen des Ofens und des Bedieners und legt auch alle Produktionsparameter fest und speichert in einem Protokoll alle Parameter über “Temperaturen und Ereignisse”, Aktionen des Personals usw. Dies ermöglicht, eine umfassende Überwachung und Steuerung des Anlagenbetriebs.

BEDIENEINHEIT mit Touchscreen

Die wichtigsten Elemente des Ofens

Ofen/Brennkammer
Nachbrenner
Verbindungsstück mit Absperrklappe (Brennkammer – Nachbrenner)
Schornstein
Trocknungs-/Pyrolysekammer A / B mit Ladeluken
Betriebskammer
Klappe für die Kammern A und B
Gassammler der Kammern A / B
Gas-Absperrschieber für Kammer A / B
Dampfabsperrschieber für Kammer A / B
Heizluftkanal der Kammern A und B
Schienen für Transportwagen
Bedieneinheit und Instrumentenanzeige
Dampfleitungen der Kammer A / B

Elemente der Kohleanlage

Ofen
Transportwagen (Lore)
Mobile Plattform
Stationäre Plattform
Verbindungsplattform
Schienen für die mobile Plattform
Anlage zum Vortrocknen von Rohmaterialien

Die Anzahl der Transportwagen hängt vom Ofenmodell und den Betriebsbedingungen ab, sprich, von den klimatischen Bedingungen der Region und der Feuchtigkeit des Rohmaterials. Es sind zwei Arten von Transportwagen möglich, ein Front- oder ein Top-Lader-System. Für die Automatisierung des Ladevorgangs werden in der Regel Top-Lader-Transportwagen eingesetzt.

Zur Kühlung der Holzkohle nach dem Entladen des Transportwagens aus der Kammer werden stationäre Gestelle verwendet. Die Transportwagen werden mit einer mobilen Plattform auf der Anlage bewegt, das Be- und Entladen der Wagen in und aus der Kammer erfolgt mit einer elektrischen Winde, was den Produktionsprozess erheblich vereinfacht. Darüber hinaus ist es möglich, ein Förderband zum Entladen von Kohle zu verwenden. In diesem Fall wäre die Verwendung eines Top-Lader-Transportwagen von Vorteil.

Betrieb von EKKO-Holzkohleöfen

Kapazität des Ofens

Der Hauptfaktor, der die Leistung des Ofens beeinflusst, ist die Feuchtigkeit und die Größe des Rohmaterials, d. h. der Grad seiner Pyrolysebereitschaft. Zur optimalen Aufbereitung des Rohmaterials und zur Erzielung von Effizienz ist es notwendig, zusätzliche Geräte zur Vortrocknung des Rohmaterials einzusetzen. Dies können folgenden Einheiten sein:

Trockenkammer für regelmäßige Anwendung;
Anlage zum Vortrocknen von Rohmaterial im Transportwagen für EKKO-Öfen

Die Kammertrocknung ist effizienter als die Vortrocknung auf dem Transportwagen, obwohl letztere bequemer zu handhaben ist.

Der empfohlene Trocknungsgrad des Rohmaterials reduziert dessen relative Feuchtigkeit auf unter 20 %. Ein effizienter Trocknungsprozess bringt doppelten Nutzen:

wirtschaftlich – deutliche Verkürzung der Prozesszeit, Produktivität der Öfen;
Die Qualität und die Ausbeute der Holzkohle nehmen zu, sowohl für den Verbraucher als auch für den Handel.

Das Vortrocknungssystem für den EKKO-Verkohlungsofen wurde entwickelt, um dem Holz schnell und effizient Feuchtigkeit zu entziehen und trockenes Rohmaterial für die Pyrolyse zu erzeugen. Die Vortrocknung findet außerhalb der Trocknungs-/Pyrolysekammer statt, was zu einer erheblichen Verkürzung der Zykluszeit und einer Steigerung der Ofenleistung von 50 bis 100 % im Vergleich zur Verwendung von “frischem” Holz führt. Lesen Sie mehr über die von GreenPower TM hergestellten Trockner.

Vortrocknungssystem für Rohmaterialien

Monatliche Leistung der EKKO-Öfen, abhängig von der Feuchtigkeit der Rohstoffe

Bezeichnung und Feuchtigkeit der Rohmaterialien	Abs. Feuchtigkeit %	Maßeinheit	ЕККО-2	EKKO-3	ЕККО-4
Frisch geschlagenes Holz	55	t/Monat	15-20	25-40	30-40
Vorgetrocknetes Holz	25	t/Monat	25-35	40–60	50–70
Vorgetrocknetes Holz	15	t/Monat	30–45	50-80	60-90
Brennstoffbriketts	10	t/Monat	40-50	60-90	80–100

Jährliche Kapazität der EKKO-Öfen, abhängig von der Feuchtigkeit des Rohmaterials

Bezeichnung und Feuchtigkeit der Rohmaterialien	Abs. Feuchtigkeit %	Maßeinheit	ЕККО-3	EKKO-2	ЕККО-4
Frisch geschlagenes Holz	55	t/Jahr	165-220	275-440	330-440
Vorgetrocknetes Holz	25	t/Jahr	275–385	440–660	550–770
Vorgetrocknetes Holz	15	t/Jahr	330–495	550–880	660-990
Brennstoffbriketts	10	t/Jahr	440-550	660-990	880–1100

* Die Kapazität hängt von der Dichte und Größe des Ausgangsmaterials ab.
**Die höchste Effizienz der Biomasseaufbereitung für die Karbonisierung ist nur in speziellen Anlagen möglich, welche die bei der Pyrolyse erzeugte Wärmeenergie nutzen.

Die Hauptmerkmale der Öfen

Parameter	Anmerkung	Maßeinheit	EККО-2	ЕККО-3	ЕККО-4
Servicepersonal an den Öfen 1-6	ohne Beladen der Transportwagen mit Rohstoffen	Personen	1-2	1-2	1-2
max. Leistungsaufnahme	ohne Vortrocknungssystem / mit Vortrocknungssystem	kWh	0,1 / 2,5	0,2 / 2,5	0,2 / 2,5
max. Brennholzverbrauch für die Befeuerung *	wenn der Ofen “in Betrieb” ist	m3/Tag	0,1	0,1	0,2
Zyklusdauer *	abhängig von den Parametern des Rohmaterials	Stunde	4-16	8-24	8-24
Gewicht	ohne Transportwagen und Zubehör	t	5	8	10
Garantieleistungen	seit Inbetriebnahme	Monate	12	12	12

*Die wichtigsten Rohstoffparameter, welche die Leistung beeinflussen

Feuchtigkeit des Rohmaterials. Erhöhte Feuchtigkeit senkt den Wirkungsgrad und erhöht den Brennstoffverbrauch des Ofens. So kann, die Verwendung von Holz, welches bei der Schlägerung im „Saft“ steht, die Produktivität um bis zu 50 % senken.
Die Dichte des Materials. So benötigt beispielsweise die Pappel, die eine geringe Dichte aufweist, weniger Energie als die Hainbuche oder das Eisenholz, die eine sehr hohe Dichte haben.
Die Größe von Holzstücken oder anderen Rohmaterialien.
Die genaue Anordnung des Rohmaterials im Transportwagen: Es wird empfohlen, großes Holz oben und kleines Holz unten im Transportwagen zu stapeln.

Lesen Sie einen Artikel über die grundlegenden Eigenschaften von Holz

Die Standardanlage EKKO wird per Lkw (LKW, TIR) oder in offenen Seecontainern mit einer Mindestkapazität von 40 Fuß transportiert.