FAQ

Die Auslegung der Trocknungsanlage wird durch die Wahl des zu trocknenden Rohmaterials bestimmt. 

• Kammertrockner zum Trocknen von Holz (Brennholz) und Kohlebriketts. 
• Trommeltrockner für feine Rohstoffe – Sägespäne, Hackschnitzel und so weiter. 
• Die Schachttrocknung kann für Hackschnitzel und Holz verwendet werden.

Der Kammertrockner kann verwendet werden für: 

• Vortrocknung von Holz für den Verkohlungsprozess in Holzkohleöfen des Typs EKKO. Die Vortrocknung des Holzes verkürzt die Dauer des Verkohlungsprozesses im Holzkohleofen erheblich und verbessert auch die Qualität der Holzkohle. Dies erhöht im Allgemeinen die Produktivität der Öfen. Die optimale Trocknungstemperatur liegt bei <200 °C. Die Dauer des Trocknungsprozesses entspricht der Dauer des Verkohlungsprozesses im Ofen.
• Holztrocknung, für Kamine. Verbessert die Verbrennung und Lagerung von Holz. Der Feuchtigkeitsgehalt wird in der Regel auf 15-20 % gebracht. Optimale Trocknungstemperatur <150 °C
• Trocknen von Holzkohlebriketts für BBQ oder Shisha. Inklusive Brikettieranlage. Optimale Trocknungstemperatur <100 °C
• Beheizung von Industrie- und Wohngebäuden. Es kann sowohl Heißwasser als auch Heißluft erzeugt werden.

Eine separate Verbrennungseinheit oder ein Gas- (Flüssigbrennstoff-) Brenner, z. B. bei Verwendung einer Brennholztrocknungsanlage

Die überschüssige Wärme der EKKO Karbonisieranlage, in diesem Fall mit Vortrocknungssystem, wird zur Erhöhung der Ofenkapazität genutzt, um das Holz vorzutrocknen.Überschusswärme aus der Verkohlung im BIO-Ofen mit Überschusswärme-Absaugung zum Trocknen von Holzkohlebriketts für BBQ oder Shisha. Es ist auch möglich, Industrie- und Wohngebäuden zu beheizen.

Trommeltrocknung. Die maximale Wirkung der Trocknungsanlage wird dadurch gewährleistet, dass auf jedes einzelne Stück des Rohmaterials die gleiche Menge an Wärmeenergie einwirkt. Dieser Prozess wird durch die Konstruktion des Trommeltrockners, in dem sich das Rohmaterial in einem pseudo-suspendierten Zustand befindet, maximiert. Die Trommeltrocknung ist jedoch bei Holz wegen der großen Stücke des Rohmaterials eigentlich nicht möglich.Trocknung in der Kammer. Bei Kammertrocknern wird dieser Effekt durch die effektive Durchmischung der Wärme in der Kammer sowie durch den Einsatz der Umluft – der mehrfachen Nutzung der Wärme für die Kammer – gewährleistet, d. h. die Wärme wird umgewälzt und die Feuchtigkeit wird periodisch aus der Kammer ausgestoßen.

Trocknungsanlagen werden verwendet für: 

• Die Aufbereitung der Rohstoffe für den Verkohlungsprozess, wodurch die Produktionszyklen erheblich verkürzt und die Qualitätsmerkmale der Kohle verbessert werden.
• Herstellung von trockenem Brennholz zur Verwendung in Kaminen
• Aufbereitung von Rohstoffen für den Brikettierungsprozess

Die Wahl der Trocknungsanlage hängt von der Konstruktion des Kohleofens ab. Für einen EKKO-Ofen ist entweder die Kammertrocknung oder die direkte Trocknung in den EKKO-Transportwagen mit einem Vortrocknungssystem optimal. Für den BIO-Ofen kann fast jede Art der Trocknung verwendet werden, aber die beste Wahl wäre ein kontinuierliches Trocknungssystem: ein Schacht- oder Trommeltrockner.

Die Quelle der Wärmeenergie kann sein:

• ein Karbonisierungsofen, d.h. die thermische Energie wird durch die Verbrennung der Pyrolyseprodukte im Holz erzeugt, die Rest- oder Überschusswärme wird zur Trocknung des Rohmaterials genutzt. 
• Ein Verbrennungsaggregat, das mit praktisch jedem Brennstoff für thermische Energie betrieben werden kann, in der Regel Holz

150-230 °C, da bei 250 °C eine exotherme Reaktion stattfindet und sich das Rohmaterial bei einer Erwärmung auf >250 °C selbst entzünden kann.

Das Wasser ist in den verschiedenen Teilen des Baumes sehr ungleichmäßig verteilt. Das Splintholz enthält mehr Wasser als der Kern; der Baumstumpf enthält mehr Feuchtigkeit als der obere Teil vom Stamm. Ein Baum, der auf sumpfigem Boden wächst, enthält mehr Feuchtigkeit als ein Baum, der auf trockenem Boden wächst. Im Winter ist der Feuchtigkeitsgehalt eines Baumes etwas höher als im Sommer.

Für die Trockendestillation (Pyrolyse) von Holz ist der Feuchtigkeitsgehalt von entscheidender Bedeutung, da die Ausbeute an wertvollen Verkohlungsprodukten umso geringer und der Wärmeverbrauch für den technologischen Prozess umso größer ist, je höher der Wassergehalt im zu verkohlten Holz ist.

Die absolute Holzfeuchte ist das Verhältnis des Gewichts der im Holz enthaltenen Feuchtigkeit zum Gewicht des absolut trockenen Holzes, ausgedrückt in Prozent. Beispiel: Wenn eine 300 g schwere Probe nach dem Trocknen 200 g wiegt, beträgt die absolute Feuchtigkeit (300-200)/200*100% = 50%) Die relative Feuchtigkeit von Holz ist das Verhältnis zwischen dem Gewicht des im Holz enthaltenen Wassers und dem Gewicht des trockenen Holzes und wird in Prozent ausgedrückt. Beispiel: Wenn eine 300 g schwere Probe nach dem Trocknen 200 g wiegt, beträgt ihre relative Luftfeuchtigkeit (300-200)/300*100% = 33%.

Bei der natürlichen Trocknung trocknet das Holz, wenn es mit bewegter Außenluft in Berührung kommt, deren relative Luftfeuchtigkeit weniger als 100 % beträgt. Je höher die Temperatur, je niedriger die relative Luftfeuchtigkeit und je schneller die Luftbewegung, desto schneller erfolgt die natürliche Trocknung. In einer Minute wird von 1 cm² unterschiedlicher Holzoberflächen eine ungleiche Menge Feuchtigkeit abgegeben: am meisten – aus einem Querschnitt des Holzes, weniger – aus einem Längsspalt und am wenigsten – aus einer mit Rinde bedeckten Oberfläche.

NEIN

Die äußeren Schichten des Holzes trocknen viel schneller als die inneren Schichten. Wenn dicke und feuchte Stämme schnell getrocknet werden, sind die äußeren Schichten trocken, während die inneren Stämme gerade erst anfangen, Feuchtigkeit zu verlieren.

Die überschüssige Wärme wird direkt nach dem Nachbrenner aus dem Schornstein entnommen, und je besser das Holz getrocknet wurde, desto mehr überschüssige Wärme wird für die Vortrocknung verwendet, was bedeutet, dass die Trocknung effizienter wird. Wir empfehlen, das Holz zunächst in der Vortrocknungskammer zu trocknen und es dann in die Karbonisierungskammer zu geben – wenn der Ofen gestartet wird. Es ist zu beachten, dass die Temperatur im Schornstein 200-1200 °C erreichen kann. Um die Temperatur zu senken, wird Umgebungsluft verwendet, d.h. die Wärme wird mit kalter Luft verdünnt, so dass die Temperatur der Trocknungsluft auf die gewünschte Temperatur gesenkt wird, dieser Prozess ist automatisch, der Bediener stellt nur die gewünschte Temperatur ein.

Die erzeugte Warmluft kann zur Kammertrocknung oder für die Direkttrocknung in EKKO-Transportwagen verwendet werden. Die Kammertrocknung erhöht die Trocknungseffizienz von Holz im Vergleich zu EKKO-Transportwagen erheblich.

Die überschüssige Wärme wird direkt aus dem Schornstein nach dem Nachbrenner entnommen, die Temperatur im Schornstein kann 800-1200 °C erreichen, zur Senkung der Temperatur wird Umgebungsluft verwendet, d.h. die Wärme wird mit kalter Luft verdünnt, so dass die Temperatur der Trocknungsluft auf die gewünschte Temperatur gesenkt wird, dieser Prozess ist automatisch, der Bediener stellt nur die gewünschte Temperatur ein. Das erzeugte Wärmeträgermedium kann zur Kammer-, Trommel- oder Schachttrocknung verwendet werden.

aufgrund des intensiven Feuchtigkeitsentzugs aus dem Holz. Um Rissbildung zu vermeiden, muss die Temperatur des Trocknungsmediums gesenkt und die Trocknungszeit verlängert werden.

Die äußeren Schichten des Holzes trocknen viel schneller als die inneren Schichten. Wenn dicke und feuchte Stämme schnell trocknen, sind die äußeren Schichten trocken, während die inneren gerade beginnen, Feuchtigkeit zu verlieren. Dieser Prozess hat zur Folge, dass das Schwinden nicht immer gleichmäßig verläuft, was zu Rissen im Holz führt, die von der Außenfläche ausgehend im Radius nach innen verlaufen. Holzrisse werden auch dadurch verursacht, dass der Kern schneller trocknet als das Splintholz.

entlang

1. Förderband. Komplett mit Füllstandsensoren für Rohmaterial im Vorratstrichter (2). Konzipiert für die maschinelle Beladung des Vorratstrichter mit Rohstoffen (2). Die Befüllung des Trichters kann manuell durch das Personal erfolgen; es ist jedoch zu beachten, dass je nach Leistung des Ofens alle 2-5 Minuten ein 50-Liter-Sack eingefüllt werden muss. Das Förderband kann durch einen Schaufellader ersetzt werden.
2. Vorratstrichter. Hier werden die Rohstoffe gelagert und mit einem Vibrationsförderer (3) und über einen Förderaufzug (4) in den Trichter des Ofens (5) gefüllt.
3. Vibrationsförderer. Der Vibrationsförderer arbeitet im Automatikbetrieb und sorgt für die Trennung des “Mülls” von den Rohstoffen, um den Aschegehalt des Rohmaterials – der fertigen Kohle – zu reduzieren, sowie für das Laden der Rohstoffe aus dem Vorratsbehälter (2) in den Förderaufzug (4), wobei dieser von den Füllstandsensoren im Ofenbehälter (5) ein Signal erhält, wann Rohstoffe nachgeladen werden sollen.
4. Förderaufzug – ist eine vertikale Fördereinheit, die im Automatikbetrieb arbeitet, die die Beladung mit Rohstoffen aus dem Vorratsbehälter (2) über einen Vibrationsförderer (3) sicherstellt und von den Füllstandsensoren im Ofenbehälter (5) ein Signal erhält, wann Rohstoffe nachgeladen werden sollen.
5. Fülltrichter für das Rohmaterial – Ausgestattet mit Füllstandsensoren für das Rohmaterial, einer Inspektions- und Revisionsklappe und einem Dampfauslassrohr. Dient der anfänglichen Erwärmung des Rohmaterials und seiner Beschickung in die Karbonisierungskammer durch die Rohmaterialkanäle (10). 
6. Karbonisierungskammer. Das Rohmaterial bewegt sich nach unten durch die Kanäle für das Rohmaterial (10), die auf beiden Seiten durch “Wärmekanäle” beheizt werden, durch die die Wärme nach oben steigt, während sich das Rohmaterial nach unten bewegt und in Holzkohle umgewandelt wird. Die Kanäle für das Rohmaterial sind unten durch Auslassvorrichtungen (9) verbunden, die den automatischen Austrag der aufbereiteten Kohle in den Kühltrichter (11) gewährleisten. Die Auslassvorrichtungen (9) gewährleisten den automatischen Austrag der aufbereiteten Kohle in den Kühltrichter (7), das Ausgangssignal wird automatisch in Abhängigkeit von der Temperatur der Holzkohle empfangen, je nach den Einstellungen des automatischen Modus. Der Temperaturmodus für die Entladung der fertigen Holzkohle wird vom Bediener im ASU-System eingestellt, je nach den Anforderungen an den Gehalt an nichtflüchtigem Kohlenstoff in der Holzkohle. 
7. Stabilisierungstrichter mit Luftkühlung. Dient zur Kühlung der Holzkohle. Wenn der Trichter voll ist, wird die gekühlte Holzkohle automatisch über einen Schneckenförderer (8) ausgetragen. Der Trichter ist mit Füllstandsensoren für die Holzkohle und einem luftgekühlten Holzkohlekühlsystem (durch die Wand) ausgestattet. 
8. Schneckenförderer. Sorgt dafür, dass die gekühlte Holzkohle automatisch aus dem Kühltrichter des Ofens ausgetragen wird.
9. Vibrationsförderer mit Absaugvorrichtung. Ermöglicht die Abscheidung der feinen Kohleanteile, die den größten Anteil an Asche enthält, sowie die Stabilisierung und Kühlung der Kohle und verfügt über ein Absaugsystem für Kohlenstaub mit einem Zyklonabscheider zum “Auffangen” des Kohlenstaubs.

Fließschema für Rohstoffe und Kühlmittel

Rohstoffe für die Karbonisierung und ihr Weg dorthin

Rohstoffe in den verschiedenen Phasen des Karbonisierungsprozesses

Rohmaterial nach dem Austritt aus der Karbonisieranlage, der Kühlung und der Stabilisierungsphase. Wärmeentzug ist möglich 

Durch die Verbrennung von Pyrolyseprodukten gebildeter Wärmeträger, der die Erwärmung von Rohstoffen durch die Kanalwand ermöglicht

Abwärme nach der Nachverbrennung, die für die Trocknung von Rohstoffen und andere thermischer Prozesse genutzt werden kann

Prozesse im BIO-Ofen

1. Trocknung des Rohmaterials, Entfernung der Restfeuchtigkeit (100-150 °C)
2. Erste Karbonisierungsphase (150-250 °C)
3. Hauptkarbonisierungsstufe (250-450 °C)
4. Kalzinierung mit Holzkohle (450-600 °C), die einen nichtflüchtigen Kohlenstoffgehalt von bis zu 92% ergibt. Kann auf maximal 95% erhöht werden
5. Abkühlung der Holzkohle auf eine Temperatur, die gewährleistet, dass sich die Holzkohle an der Luft nicht entzündet

Die Temperatur des Rohmaterials hängt von der Verweilzeit des Rohmaterials im Rohmaterialkanal hängt, dass sich durch den Rohmaterialkanal bewegt und zu Kohle wird. Die Zustandsänderung tritt auf, durch die Dauer in der sich das Rohmaterial durch den Kanal bewegt. 

Die Entladetemperatur der fertigen Holzkohle wird vom Bediener in Abhängigkeit von den Eingangsparametern des Rohmaterials und den Anforderungen an den nichtflüchtigen Kohlenstoffgehalt der Holzkohle eingestellt.

Der nichtflüchtige Kohlenstoffgehalt der Holzkohle: Wenn der nichtflüchtige Kohlenstoffgehalt der Holzkohle erhöht wird, sinkt die Produktivität des Ofens, wenn er verringert wird, steigt sie. 

Modell des Ofens. Der Hauptunterschied zwischen den Modellen 1, 2 und 3 besteht in der Kapazität und den Abmessungen. Außerdem unterscheiden sich die Modelle 2 und 3 vom ersten Modell dadurch, dass sie eine höhere Arbeitsgeschwindigkeit haben.Es besteht eine Abhängigkeit vom Kohlenstoffgehalt: nichtflüchtiger Kohlenstoff – flüchtiger Kohlenstoff – Asche. Bei einem Aschegehalt von 10 % und einem Gehalt an flüchtigem Kohlenstoff von 10 % würde der nichtflüchtige Kohlenstoff beispielsweise 80 % betragen.

Die Prozesse können in “Prozesse außerhalb des Ofens” und “Prozesse im Ofen” unterteilt werden. Alle diese Prozesse lassen sich weitestgehend automatisieren und werden praktisch ohne Personaleinsatz durchgeführt.

Prozesse außerhalb des Ofens

1. Aufbereitung von Rohstoffen für die Karbonisierung
   1. Zerkleinern, wenn die Größe des Rohmaterials mehr als 35 mm beträgt
   2. Aussieben, falls erforderlich, um den Aschegehalt und das Vorhandensein von Rückständen im Rohmaterial zu minimieren (Vibrationsrinne 1 und Vibrationsrinne 2)
   3. Trocknung, bei einem Feuchtigkeitsgehalt > 15%; die Trocknung kann mit der überschüssigen Wärme des Ofens in einem Schacht- oder Trommeltrockner erfolgen;
2. Stabilisierung und zusätzliche Kühlung des Rohmaterials nach dem Karbonisierungsprozess. Es sind verschiedene Varianten dieser Verfahren möglich. Zum Beispiel ist eine Stabilisierung und Kühlung im Vibrationsförderer 2 möglich. 

Verpacken der Kohle in Containern zur Lieferung an die Verbraucher entsprechend deren Anforderungen. Es sind verschiedene Varianten der Verpackung und des Verpackens des fertigen Produkts möglich: manuell, halbautomatisch und vollautomatisch.

Die grundlegenden Anforderungen an das Rohmaterial: Feuchtigkeit <15%, Körnung 5-40 mm, die Hauptanforderung ist die Fließfähigkeit der Rohstoffe.

1. Kerne und Samen von Obstbäumen (Olivensamen usw.)
2. Nussschalen (eigentlich alle Arten)
3. Hackschnitzel (5-40 mm) und Feuchtigkeit <15%
4. Pellets und kleine Briketts

Hersteller von Kohlebriketts für Wasserpfeifen

Hersteller von BBQ-Holzkohlebriketts

Hersteller von Aktivkohle

Verbraucher: Holzkohlebrikett für Wasserpfeife, Holzkohlebrikett für BBQ, Aktivkohle

Hersteller/Verbraucher von BIO-HOLZKOHLE

Der BIO-OFEN ist für den 24/7-Betrieb ausgelegt, das ganze Jahr über, ohne Unterbrechung. Dementsprechend müssen Sie einen 24-Stunden-Betriebsplan vorsehen. Bei maximalem Automatisierungsgrad des Ofens sind für die Bedienung des 1. Ofens 1 Bediener und 1 Hilfskraft pro Schicht erforderlich.

Der eigentliche Brennstoff ist der Rohstoff selbst, zusätzlicher Brennstoff wird als “Zündung” des aus dem Prozess freigesetzten Gases verwendet – nur wenn der Ofen gestartet wird. Der Zusatzbrennstoff besteht aus Holz oder Gas und dient nur dazu, den Ofen je nach Modell 12-24 Stunden in Betrieb zu halten. Danach wird der Ofen mit Pyrolysegas betrieben, das bei der Reaktion entsteht. Bei der Inbetriebnahme werden 25-50 Liter/ Propan-Butan-Gas benötigt. Darüber hinaus erzeugt der Ofen zusätzliche Wärmeenergie.

Die Leistung des Ofens hängt von folgenden Faktoren ab:

1. Ofenmodelle: Bio-Ofen BP-1: 30-60 t/Monat; BP-2: 60-100 t/Monat; BP-3: 80-140 t/Monat Die Produktivität des Ofens hängt hauptsächlich von den Parametern des Rohmaterials und dem nichtflüchtigen Kohlenstoffgehalt des Endprodukts ab.
2. Der Gehalt an nichtflüchtigem Kohlenstoff. Je geringer der Gehalt an nichtflüchtigem Kohlenstoff ist, desto höher ist die Produktivität des Ofens. Beim Modell BP-2 beispielsweise ist die Produktionsrate bei einem nichtflüchtigen Kohlenstoffgehalt von 70-72 % doppelt so hoch (bis zu 90 t/Monat) wie bei einem nichtflüchtigen Kohlenstoffgehalt von 90-92 % (50 t/Monat)
3. Schüttdichte des Rohmaterials. Die Schüttdichte hängt von der Dichte des Rohmaterials und seiner Anteile ab. Mit zunehmender Schüttdichte steigt auch die Kapazität des Ofens.

Die Feuchtigkeit des Rohmaterials muss weniger als 15 % betragen, eine Verringerung der Feuchtigkeit erhöht die Produktivität, eine Erhöhung der Feuchtigkeit verringert die Produktivität, die Feuchtigkeitsgrenze liegt bei 20 %. Es ist jedoch nicht sinnvoll, das Rohmaterial auf weniger als 10 % Feuchtigkeit zu trocknen.

Die Ausbeute an Kohle beträgt ca. 27-40%, bezogen auf die Masse absolut trockener Rohstoffe, je nach Gehalt an nichtflüchtigem Kohlenstoff in Holzkohle, je geringer der Gehalt – desto höher ist die prozentuale Ausbeute an Kohle aus Rohstoffen. Dieser Parameter hängt von der Endtemperatur des Prozesses ab, wie aus der folgenden Tabelle ersichtlich ist

Tabelle: Kohleausbeute in % und Gehalt an nichtflüchtigem Kohlenstoff in %

Es ist zu beachten, dass der hohe Gehalt an nichtflüchtigem Kohlenstoff zu einer langen Brenndauer und der Rauchfreiheit beim Verbrennen von Kohle führt, ebenso wie der Gehalt an nichtflüchtigem Kohlenstoff – wirkt sich hauptsächlich auf die Leistung des Ofens aus.

Berechnungsformel für die Kohleausbeute aus Rohstoffen

Kohleausbeute in % = (Gewicht des Rohmaterials – Feuchtigkeit des Rohmaterials) * Kohleausbeute in %

Zum Beispiel: Bei einer Walnussschale mit einem Feuchtigkeitsgehalt von 15 % beträgt die Ausbeute an Holzkohle mit 93 % nichtflüchtigem Kohlenstoff

(1000 kg – 15%) * 27% = 230 kg/Kohle

Beim Betrieb von GreenPower-Holzkohleöfen entstehen keine schädlichen Emissionen. Sie können dies durch Anforderung eines Emissionsgutachtens nachweisen. Die Umweltfreundlichkeit wird durch die Verbrennung von Pyrolyseprodukten in einem Ofen zur Aufrechterhaltung des Schwelprozesses und die Nachverbrennung ihrer Rückstände in einem Zyklonnachbrenner gewährleistet.

Der Vertrag sieht die Herstellung eines BIO-OFEN-Kits innerhalb von 60 Arbeitstagen nach Eingang der ersten Teilzahlung vor. Je nach Auslastung der Produktion zum Zeitpunkt des Auftragseingangs kann der Auftrag jedoch in der Regel deutlich früher produziert werden.

Wenn das Herstellungsverfahren eingehalten und die Geräte sorgfältig behandelt werden, beträgt die Lebensdauer zwischen 5 und 10 Jahren. Nach 3 Betriebsjahren kann es erforderlich werden, Reparaturen durchzuführen, z.B. Erneuerung der Ofentore, Reparatur der Transportwagen”, wobei zu beachten ist, dass die Reparaturen nicht mehr als 10% der Kosten des Ofens betragen. So werden alle Punkte, die dem Einfluss einer aggressiven Umgebung ausgesetzt sind, aus Spezialstählen hergestellt. Wir gewähren 1 Jahr Garantie auf alle von GreenPower hergestellten Geräte, sofern der Kunde die Betriebsbedingungen und den technischen Ablauf beachtet. Die Garantie gilt für alle von GreenPower und von Dritten hergestellten Geräte und Zubehörteile.

Ja, natürlich tun wir das! Jeder Ofen ist mit einer Seriennummer versehen und wird mit einem kompletten Satz an Unterlagen geliefert. Dieses Gerät unterliegt keiner obligatorischen Zertifizierung, eine Bescheinigung über das Fehlen einer obligatorischen Zertifizierung der Russischen Föderation wird auf Anfrage zugesandt. Bislang sind die Öfen in Europa, Asien, Afrika, Südamerika und Nordamerika offiziell zugelassen.

Von 300 bis 1000 kWh, je nach Rohmaterial und Ofenkapazität. Die überschüssige Wärme, die als saubere Rauchgase (keine schädlichen Emissionen) mit einer Temperatur von ca. 1000 °C freigesetzt wird, kann je nach den erforderlichen thermischen Prozessen zur Beheizung von Wasser, Öl, Luft, Prozessdampf usw. verwendet werden. Bei Rückfragen bieten wir Ihnen die optimale Lösung für Ihren Prozess.

Die Dauer der Prozesse im EKKO-Ofen sind abhängig von:

• Witterungsbedingungen: Umgebungstemperatur und Luftdruck
• Rohmaterialparameter: Größe, Temperatur, Dichte und Feuchtigkeit
• Prozessparameter sind abhängig von manueller Steuerung oder automatischen Einstellungen

Dauer der Ofenprozesse

* Die Feuchtigkeit des Rohmaterials beeinflusst die Dauer der Trocknungs- und Pyrolyseprozesse im Ofen. Die nachstehende Tabelle zeigt den Einfluss der Feuchtigkeit des Rohmaterials auf die Trocknungszeit bei einer Umgebungstemperatur von >10 °C, normalem Luftdruck und einer Luftfeuchtigkeit von höchstens 60 %.

** wird durchgeführt, wenn es erforderlich ist, den Gehalt an nichtflüchtigem Kohlenstoff auf > 77 % zu erhöhen

Einfluss der Feuchtigkeit des Rohmaterials auf die Trocknungszeit

Die Geschwindigkeit des Prozesses für die Karbonisierung beeinflusst die endgültigen Eigenschaften der Holzkohle; mit steigender Temperatur nimmt die Geschwindigkeit des Prozesses zu, was sich auf die mechanische Festigkeit der Holzkohle auswirken kann, und die prozentuale Ausbeute an Holzkohle aus dem Rohmaterial nimmt ab. Dieser Faktor tritt auf, wenn die relative Feuchtigkeit des Rohmaterials mehr als 20 % beträgt.

Bei der Herstellung von Holzkohle werden Prozesse außerhalb des Ofens und welche unter Verwendung eines Holzkohleofens verwendet. 

1. Prozesse außerhalb des Ofens

• Vorbereitung der Rohstoffe für den Verkohlungsprozess: Zerkleinern von Rohstoffen, bei Holz: Schneiden und Hacken
• Vortrocknung des Rohmaterials, eventuell durch Lufttrocknung mit „Sonne und Wind“, aber auch „Kontakttrocknung“ – ein von GreenPower entwickeltes Gerät, das die überschüssige Wärme aus dem Karbonisierungsprozess nutzt, um das Rohmaterial vorzutrocknen. Die Vortrocknung ist für den Prozess nicht zwingend erforderlich, sondern wirkt sich nur auf die Gesamtproduktivität des Ofens aus, in der Grundkonstruktion des Ofens ist ein Trocknungsmodus vorgesehen.
• Beladen der Transportwagen für den Ofen mit Rohmaterial
• Beladung der EKKO-Ofenkammer mit den Rohmaterialtransportwagen 
• Entladen der Transportwagen mit Kohle aus dem EKKO-Ofenraum
• Kühlung der Kohle in den Transportwagen
• Entladen von Kohle aus den Wagen
• Stabilisierung der Kohle, ihre Wechselwirkung mit atmosphärischer Luft, um die Brandsicherheit von Kohle zu gewährleisten, um den Selbstentzündungsfaktor zu beseitigen
• Verpackung der Kohle für die Lieferung an die Verbraucher

2. Vorgänge im Ofen

• Die Trocknung des Rohmaterials, die Entfeuchtung (100-150 °C) und die Anfangsphase der Pyrolyse (150-250 °C), wenn eine Vortrocknung außerhalb des Ofens erfolgt, beeinflusst dies die Dauer dieses Prozesses. Bei Verwendung einer Vortrocknungsanlage findet eine Teilentfeuchtung außerhalb des EKKO-Ofenraums statt.
• Pyrolysestufe – Verkohlung des Rohmaterials (250-450 °C)
• Kalzinierung von Holzkohle (450-550 °C), wird durchgeführt, wenn es erforderlich ist, den Gehalt an nichtflüchtigem Kohlenstoff auf > 77 % zu erhöhen

Die Ofentemperatur wird automatisch oder durch den Bediener in Abhängigkeit vom nichtflüchtigen Kohlenstoffgehalt der Holzkohle geregelt. Die Trocknungs-/Pyrolysemodi werden vom Bediener manuell umgeschaltet, wenn die Temperatursensoren das Ende des jeweiligen Modus anzeigen.

BBQ

Metallurgie

Herstellung von Silizium

Herstellung von Aktivkohle

BIO-HOLZKOHLE – Öko-Dünger

andere Verarbeitungsindustrien von Holzkohle

Unternehmen, die in der Holzgewinnung und -verarbeitung tätig sind, sowie Holzplantagen.

Holzverarbeitende Unternehmen

Plantagen: Bambus, Eukalyptus, Energieweide, usw.

Landwirtschaftliche Betriebe einschließlich Gärten: alle möglichen landwirtschaftlichen Abfälle, die für die Kohlenherstellung und Brikettkohlenherstellung geeignet sind.

Andere Unternehmen, die Biomasse erzeugen (Lignin, Torf usw.) Pflanzliche Abfälle

Die Produktivität des Ofens wird in erster Linie von den Grundparametern des Rohmaterials beeinflusst:

1. Größe. Da die Trocknungs- und Pyrolyseprodukte entlang der Holzfasern austreten und die Temperatur dem Holz von der Peripherie her zugeführt wird, wird durch die Verkleinerung des Rohmaterials die Oberfläche des Rohmaterials vergrößert und der Weg für den Austritt der Trocknungs- und Pyrolyseprodukte verringert. 
2. Dichte. Sie beeinflusst die Ausbeute an Holzkohle aus 1 m³ Rohmaterial und die Qualität der Erhitzung – je höher die Dichte des Rohmaterials, desto schneller wird es erhitzt.
3. Feuchtigkeit. Sie hat einen erheblichen Einfluss auf die Dauer des Trocknungs- und des Pyrolyseprozesses. Gleichzeitig sind bei hohem Feuchtigkeitsgehalt (>30%) gleichzeitige Trocknungs- und Pyrolyseprozesse im Transportwagen möglich, was die prozentuale Holzkohleausbeute verringert, d.h. der Kohlenstoff reagiert mit dem Dampf und geht in die flüchtige Phase über.
4. Temperatur. Bezieht sich hauptsächlich auf den Winter, wenn die Umgebungstemperatur unter 0 °C liegt, da der Energieaufwand für die Umwandlung von Eis in Wasser gleich dem Energieaufwand für die Umwandlung von Wasser in Dampf ist und sich somit die Dauer des Produktionszyklus verlängert.

Einfluss der Rohstoffparameter und der Witterungsbedingungen auf die Produktivität des Ofens EKKO-2

Der EKKO-Ofen ist für den 24/7-Betrieb, d.h. rund um die Uhr, ausgelegt. Es muss ein 24/7-Betriebsplan vorgesehen werden. Eine Produktionsschicht kann sein: 8 oder 12 Stunden. Für die Wartung von 1-3 Öfen benötigt man: 1 Bediener und 1-3 Hilfskräfte.

Aufgaben der Hilfskräfte:

1. Laden von Rohmaterial in die Transportwagen
2. Aufstellen der Wagen zum Vortrocknen, falls vorhanden
3. Beladen der EKKO-Ofenkammer mit den Transportwagen
4. Entladen der Wagen aus der Kammer und platzieren der Wagen in der Abkühlzone
5. Entladen von Kohle aus den Transportwagen

Die Aufgaben des Bedieners:

1. Überwacht und protokolliert die Betriebsarten der Anlage 
2. Beaufsichtigt den Bereich der Kohleherstellung
3. Bietet Unterstützung für Hilfskräfte

Die Anzahl der Mitarbeiter für die Vorbereitung der Rohstoffe und die Verpackung der Endprodukte hängt hauptsächlich von den gewählten Anlagen und deren Automatisierungsgrad ab.

Der Bediener muss lediglich entscheiden, wann er die Kohle entlädt und das Rohmaterial einfüllt und bei Bedarf Holz in den Ofen geben, wenn er mit Rohmaterial mit hoher Feuchtigkeit arbeitet.

Die beiden Prozesse der Ofenwartung müssen getrennt werden, und ihre Auswirkungen auf die Produktivität der Köhlerabteilung müssen berücksichtigt werden: 

А. Logistik an der Anlage

1. Beladen der Transportwagen mit Rohmaterial. Die Beladung der Wagen mit dem Rohmaterial erfordert viele Arbeitsstunden. Um diesen Prozess zu automatisieren, wird empfohlen, einen Holzspalter mit einem Förderer für die Vorbereitung und Beladung der Transportwagen mit Brennholz einzusetzen. Durch den Einsatz eines Transportwagens wird die Stapelqualität des Rohmaterials reduziert, wodurch sich zwar das Gewicht der Kohle im Wagen verringert, aber die Produktionszykluszeit verkürzt wird.
2. Bewegen der Wagen in der Anlage, d.h. zum und vom Holzkohleofen, zur Abkühlzone, zur Zone für das Entladen der Kohle von den Wagen und zur Zone für das Laden des Rohmaterials in die Wagen. Zum Bewegen der Transportwagen werden mobile Plattformen verwendet, die sich mit einer elektrischen Winde entlang einer speziellen Schiene bewegen.
3. Entladung der Kohle aus den Transportwagen. Zum Abladen der Kohle aus den Wagen kann ein Gabelstapler oder ein Kipper von GreenPower verwendet werden.

B. Produktionsprozess im EKKO-OfenDer Ofen ist mit einem zuverlässigen System von Steuer- und Messgeräten ausgestattet, und auch die Prozesssteuerung ist weitestgehend automatisiert (siehe Video), wodurch der menschliche Faktor ausgeschaltet wird und eine maximale Kontrolle des Bedienpersonals möglich ist. Wenn mehr als 3 Öfen an einem Standort installiert sind, wird empfohlen, den Standort per Videoüberwachung zu kontrollieren und zu überwachen und die Anlage von einem separaten Bedienerraum aus zu steuern. Zu diesem Zweck haben wir ein System zur Fernsteuerung und Überwachung der Kohleherstellungsanlage implementiert, d.h. die Steuerung erfolgt vom Bedienerraum aus, die Daten über den Betrieb der Öfen werden auf einen Server übertragen und auf einer Flash-Karte jedes Ofens gespeichert.

Der Brennholzverbrauch für den Ofen ist minimal, was auf die Technologie des Ofens zurückzuführen ist, um den Karbonisierungsprozess sicherzustellen.

Durch den Einsatz der Vortrocknung des Rohmaterials und den variablen Betrieb der Trocknungs- und Pyrolysekammern, d.h. die Trennung dieser Prozesse in den EKKO-Kammern, ist die vollständige Verbrennung des Pyrolysegases und die effektive Verteilung der für die Trocknungs- und Pyrolyseprozesse erzeugten Wärme möglich. Dies macht den Ofen sowohl umweltfreundlich und spart erheblich Brennstoff für den Prozess, um die erforderlichen Temperaturen aufrechtzuerhalten. Wenn Trocknungs- und Pyrolysezeitpunkt zusammenfallen, steht im Idealfall genügend Pyrolysegas für den Prozess zur Verfügung, was gewährleistet ist, wenn der absolute Feuchtigkeitsgehalt des Rohmaterials <30 % beträgt. Das bedeutet, dass der Holzverbrauch zwischen 0 und 0,1 m³/Tag liegen kann.

Die Produktivität des EKKO-2/ EKKO-4 beträgt 20-50 t/Monat bzw. 40-100 t/Monat Holzkohle (die Kapazität hängt von den Rohstoffparametern und geringfügig von den Wetterbedingungen ab).

Anhand der nachstehenden Tabellen “Holzkohleausbeute in %” und “Holzdichte” und unter Verwendung des relativen Feuchtigkeitsgehalts des Rohmaterials lässt sich die Holzkohleausbeute aus einer bestimmten Holzart mit Hilfe der folgenden Formel leicht berechnen:

Kohlegewicht = (Rohmaterialgewicht – Rohmaterialfeuchte) * % Kohleausbeute

Als Beispiel: Bei Eichenholz mit einem Feuchtigkeitsgehalt von 15 % beträgt die Ausbeute an Holzkohle mit einem nichtflüchtigen Kohlenstoffgehalt von 85 %:

(700/m³ – 15%) * 35% = 208 kg/Kohle (Gewicht der Kohle)

In der nachstehenden Tabelle „Tabelle der prozentualen Kohleausbeute“ sind diese Parameter in Abhängigkeit von der Endtemperatur des Prozesses und dem Gehalt an nichtflüchtigem Kohlenstoff in Holzkohle angegeben. Gleichzeitig können bei hoher Luftfeuchtigkeit (>30%) im Transportwagen Trocknungs- und Pyrolyseprozesse zeitgleich ablaufen, was die prozentuale Ausbeute an Holzkohle reduziert, das bedeutet, dass der Kohlenstoff mit dem Dampf reagiert und in die flüchtige Phase über geht.

Es gibt 3 Hauptfaktoren, die die Leistung des Ofens beeinflussen: 

1. Der Faktor Mensch wird vor allem durch den Mechanisierungs-, Kontroll- und Automatisierungsgrad der Anlag beeinflusst, wie oben beschrieben. Der Haupteinfluss ist der Zeitpunkt des Wagenwechsels im Ofen, d. h. die Entladung des Kohlewagens und die Beladung des Rohstoffwagens. 

Beispiel: Wenn die Kohle um 4:00 Uhr (morgens) fertig ist und die Wagen um 9:00 Uhr entladen werden, beträgt der tatsächliche Kapazitätsverlust mehr als 10 Stunden! Dies liegt daran, dass die durch den Verkohlungsprozess erzeugte überschüssige Wärme nicht effizient genutzt wird, nämlich für die Trocknung und die anfängliche Pyrolysephase, sodass der Betreiber Brennholz verwenden muss, um den Wärmehaushalt aufrechtzuerhalten, und dessen Heizwert niedriger ist als der des Pyrolysegases. Als Folge eines System-(Tages-)Fehlers kann ein monatlicher Leistungsverlust von bis zu 50% entstehen!

2. Die Größe und der Feuchtigkeitsgehalt des Rohmaterials. Es wird empfohlen, das Holz im Vorfeld vorzubereiten und es an einem warmen, trockenen Ort (vorzugsweise in der Sonne) zu lagern, um den Feuchtigkeitsgehalt teilweise zu reduzieren. Ist dies nicht möglich, empfehlen wir, den Ofen mit dem von GreenPower entwickelten Vortrocknungssystem nachzurüsten, das die Zykluszeiten bei der Verarbeitung von Holz mit einem Feuchtigkeitsgehalt von über 40% deutlich reduziert. Es muss berücksichtigt werden, dass Feuchtigkeit das Holz entlang seiner Fasern verlässt, je kürzer dieser Weg ist, desto schneller ist der Trocknungszyklus und desto kürzer ist der Produktionszyklus und desto höher ist die Produktivität des Ofens. Wir empfehlen die Verwendung von Holz mit einer Länge von maximal 300 mm und einem Durchmesser von maximal 120 mm, was mit Hilfe eines Sägewerks möglich ist.

3. Die Produktion von Holzkohle aus dem Rohmaterial hängt von folgenden Faktoren ab:

• Der nichtflüchtige Kohlenstoffgehalt von Holzkohle.

Die Ausbeute an Holzkohle liegt bei etwa 27-40 %, bezogen auf die Masse des absolut trockenen Holzes, je nach dem Gehalt an nichtflüchtigem Kohlenstoff in der Holzkohle; je niedriger der Gehalt, desto höher ist die prozentuale Ausbeute an Holzkohle. Dieser Parameter hängt von der Endtemperatur der Pyrolyse ab. Die nachstehende Tabelle “Tabelle der prozentualen Holzkohleausbeute” zeigt diese Parameter in Abhängigkeit von der Endtemperatur des Prozesses und dem Gehalt an nichtflüchtigem Kohlenstoff in der Holzkohle.

• Dichte der für den Prozess verwendeten Rohmaterialien

Die Holzkohleausbeute ist bei dichteren Rohstoffen höher als bei weniger dichten, z.B. wird eine hohe Holzkohleausbeute aus Pini-Kay-Briketts (Dichte > 1,2, Feuchtigkeitsgehalt 4-6 %) erzielt, und die Holzkohleausbeute wird von der Dichte der absolut trockenen Rohstoffe beeinflusst. 

Tabelle der prozentualen Kohleausbeute

Tabelle: Holzdichte in Abhängigkeit vom Feuchtigkeitsgehalt in %

Zunächst muss man wissen, dass das Gewicht der Kohle nicht nach dem Volumen, sondern nach dem Gewicht des Rohmaterials berechnet wird. Je nach Region kann das Rohmaterial in Kubikmetern, pro Meter oder nach Gewicht gekauft werden. Um den Kohleertrag nicht aus der Masse des Holzes, sondern aus dessen Volumen zu berechnen, müssen Sie zunächst das Volumen des Brennholzes in die Masse des trockenen Holzes umrechnen. Gleichzeitig muss der Unterschied zwischen einem Raummeter und einem Kubikmeter berücksichtigt werden. Je nach Art können 1 Raummeter = 0,6-0,8 Kubikmeter Holz sein, die übliche Berechnung ist 1 Raummeter = 0,7 Kubikmeter.

Um dies genauer zu berechnen, muss man den Feuchtigkeitsgehalt des Rohmaterials und das Gewicht des Rohmaterials in einem Transportwagen bestimmen und dann davon ausgehen, dass ein Transportwagen 1,8-2 m³/Rohmaterial aufnehmen kann. Verwenden Sie dann die Formel: Kohlegewicht = (Rohmaterialgewicht – Rohmaterialfeuchte) * % Kohleausbeute

Gleichzeitig können bei hoher Luftfeuchtigkeit (>30 %) im Transportwagen Trocknungs- und Pyrolyseprozesse gleichzeitig ablaufen, was die prozentuale Ausbeute an Holzkohle verringert, d. h. der Kohlenstoff reagiert mit dem Dampf und geht in die flüchtige Phase über.

Während des Betriebs der GreenPower-Kohleherstellungsanlagen entstehen keine schädlichen Emissionen. Dies wird durch die Verbrennung der Verkohlungsprodukte im “großen” Ofen und durch die Nachverbrennung ihrer Rückstände im Zyklonbrenner des Ofens gewährleistet.

Gemäß internationalen Standards ist es möglich, den Ofen in einer Entfernung von 500 Metern vom Wohngebiet zu installieren; um diesen Abstand zu verringern, müssen die Emissionen des Ofens gemessen und entsprechende Genehmigungen bei den örtlichen Behörden eingeholt werden. In der Praxis gibt es keine schädlichen Emissionen aus dem Ofen und es werden keine “Gerüche” oder “flüssige Pyrolyseprodukte” aus dem Ofen ausgestoßen.

Der Vertrag sieht die Produktion eines Satzes EKKO-Öfen innerhalb von 60 Arbeitstagen ab dem Datum des Eingangs der Anzahlung vor. Aber in der Regel kann ein Auftrag viel schneller erledigt werden, es hängt alles von der Produktionsauslastung zum Zeitpunkt des Auftragseingangs ab.

Wenn das Herstellungsverfahren eingehalten und die Geräte sorgfältig behandelt werden, beträgt die Lebensdauer zwischen 5 und 10 Jahren. Nach 3 Betriebsjahren kann es erforderlich werden, Reparaturen durchzuführen, z.B. Reparatur der mobilen Plattformen, Austausch des “Kammerkühlkanals”, wobei zu beachten ist, dass die Reparaturen nicht mehr als 10% der Kosten des Ofens betragen.

Für alle von GreenPower hergestellten Geräte gilt eine einjährige Garantie, sofern die Betriebsbedingungen und -verfahren eingehalten werden. Die Garantie erstreckt sich auf die von GreenPower und von Dritten hergestellten Geräte und Zubehörteile. Verbrauchsmaterialien sind nicht in der Garantie inkludiert und müssen gemäß dem Wartungsplan des Ofens oder bei Verschleiß ersetzt werden. 

Verbrauchsmaterial des Ofens und Zeitplan für den Austausch 

Ja, natürlich tun wir das! Jeder Ofen ist mit einer Seriennummer versehen und wird mit einem kompletten Satz an Unterlagen geliefert. Dieses Gerät unterliegt nicht der Zertifizierungspflicht, eine Bescheinigung über die nicht geforderte Zertifizierung liegt bei.

Eines der Hauptziele bei der Entwicklung der GreenPower-Öfen ist die Gewährleistung einer sauberen Holzkohleproduktion. Dank des Know-hows der GreenPower-Technologie gibt es keine schädlichen Emissionen. Die Öfen sind nun offiziell für den Einsatz in Europa, Asien, Afrika und Südamerika zugelassen, wo sie erfolgreich in Betrieb sind.

Wir arbeiten auf Bestellung. Zahlungsbedingungen: 60% Vorauszahlung und 40% bei Bereitstellung zum Versand.

Für das Ausland: Die Kosten sind in den Lieferbedingungen FCA, Charkiw angegeben, der Preis beinhaltet ein Ursprungszeugnis für die Ware, das den Ofen in vielen Ländern von Einfuhrzöllen befreit, sowie die mit dem Export verbundenen Zollverfahren für den Ofen.

Für RF. Der Preis beinhaltet die Zollabfertigung in Belgorod (MwSt., Bearbeitungsgebühren usw.), aber nicht die Kosten für die Lieferung von Charkiw über Belgorod zum Bestimmungsort.

Es ist möglich, 2 Stück EKKO in einen Standard-LKW zu laden, in einen Seecontainer (40ft open top) passt ein kompletter Ofen oder 2 Stück mit demontierten Transportwagen, bei der Bestellung von 3 Öfen kann der Versand in zwei Containern erfolgen.Geben Sie den genauen Lieferort des Ofens an, und wir werden Ihnen die günstigste Lieferoption anbieten. Inbetriebnahme und Schulung sind nicht im Gerätepreis enthalten und sind gesondert zu vereinbaren. Der Kunde führt die Installationsarbeiten für den Ofen und die Vorbereitung des Standorts für die Inbetriebnahme mit eigenen Mitteln gemäß den bereitgestellten Anweisungen und unter der Fernaufsicht eines GreenPower-Technikers durch. Sollte es erforderlich sein, die Installationsarbeiten durch einen GreenPower-Techniker überwachen zu lassen, ist dieser Service möglich und wird mit dem Kunden gesondert vereinbart. Alle Reisekosten des beauftragten Technikers sind vom Kunden gesondert zu übernehmen, und zwar entsprechend dem vorher vereinbartem Reisekostenvoranschlag (Reise, Unterkunft, Verpflegung, Visa, Versicherungen usw.).

• Der Preis des Ofens ist gemäß den Bedingungen von FCA, Charkiw angegeben. Das bedeutet, dass im Preis, die Verladung und die Zollabfertigung inkludiert sind.
• Abmessungen EKKO-2 im zerlegten Zustand: Länge 5850, Breite 2550, Höhe 2300
• Gewicht des Ofens mit 2 Transportwagen und Zubehör: 7000 t, Gewicht des Transportwagens: 400 kg
• Für den Transport: Es ist möglich, 2 unvollständige Öfen oder 1 kompletten Ofen in einen Lastwagen oder einen Transportcontainer zu verladen; oder 3 komplette Sets in 2 Transporteinheiten zu verschicken.
• Zum Entladen des Ofens nach dem Transport muss ein Kran mit einer Tragfähigkeit von mindestens 10 Tonnen verwendet werden.

Montage und Installation des Ofens. Der Ofen wird fertig montiert geliefert, es ist nur die Montage und Installation folgender Komponenten erforderlich: Klappen, Nachbrenner, Abgasrohr und Instrumente, all dies wird innerhalb eines Arbeitstages installiert und konfiguriert.

Ab einer Bestellung von 3 Öfen sind Preisnachlässe möglich, und es besteht die Möglichkeit, die Kosten des Liefersatzes zu senken, indem der Kunde die Elemente für die Anlagenlogistik (Transportwagen, Plattformen für Transportwagen, feste Plattformen, Schienen für Plattformen) nach den vom Hersteller gelieferten Zeichnungen selbst herstellt.

Der Ofen ist nicht elektrisch und der Stromverbrauch ist nur für die elektrische Ausrüstung im Bereich erforderlich: Bedienfeld, Klappenantriebe und insgesamt nicht mehr als 0,1 kWh, 220V Netz. 

Der höchste Energieverbrauch wird von den Recyclinganlagen verursacht.

Bei der Verwendung von Rohstoffen mit einer absoluten Feuchte von <30% entsteht überschüssige Wärme, bei höherer Feuchte wird die gesamte Reaktionswärme für den Trocknungsprozess verwendet. Die überschüssige Wärme kann verwendet werden für:

1. Vortrocknung von Rohmaterialien für die Pyrolyse zur Erhöhung der Produktivität
2. Herstellung von “Kaminholz” mit einem Feuchtigkeitsgehalt < 20%
3. Aufheizen von Luft oder Wasser für den Hausgebrauch.

Wenn Sie angeben, für welchen Zweck Sie die überschüssige Wärme des Ofens nutzen möchten, sowie die Parameter des verwendeten Rohstoffs (Art, Feuchtigkeit des Rohstoffs) und die gewünschte Menge an produzierter Holzkohle pro Monat, können wir diese Berechnung vornehmen.

Es ist möglich, aber das Verfahren erfordert die Einführung einer Reihe zusätzlicher Geräte, und die daraus resultierenden Produkte sind in ihrer Umsetzung sehr komplex.

In unserem Ofen wird das Dampf-Gas-Gemisch nicht getrennt, sondern wird im Feuerraum des Ofens verbrannt und erzeugt durch seine Verbrennung Wärmeenergie für den Prozess.

Wenn die flüssigen Pyrolyseprodukte abgetrennt werden müssen, kann GreenPower Anlagen herstellen, mit denen die flüssigen Pyrolyseprodukte, die bei der Reaktion freigesetzt werden, ohne Trennung in Fraktionen kondensiert werden können.