FAQ
Конструкция сушильной установки определяется выбором сырья для сушки.
- Камерные сушки для сушки древесины (дров) и угольного брикета.
- Барабанная сушилка для мелкого сырья — опилки, щепа и прочее.
- Шахтная сушка может использоваться для щепы и древесины.
Камерная сушка может использоваться для:
- сушка древесины, для процесса карбонизации в углевыжигательных печах типа ЕККО. Предварительная сушка древесины существенно сокращает длительность процесса карбонизации в углевыжигательной печи, а так же способствует повышению качества древесного угля. Что в целом увеличивает производительность печей. Оптимальная температура сушки <200C. Длительность процесса сушки соответствует длительности процесса карбонизации в печи.
- сушка древесины, для каминов. Способствует улучшению горения и хранения древесины. Обычно влажность доводится до 15-20%. Оптимальная температура сушки <150C
- Сушка угольного брикета для BBQ или для кальяна. В комплекте линии брикетирования. Оптимальная температура сушки <100C
- Отопление производственных или бытовых помещений. Возможно получение, как горячей воды, та и горячего воздуха.
- отдельное топочное устройство или газовая (жидкотопливная) горелка, например при использовании установки для сушки каминных дров
- Избыточное тепло от карбонизационной печи ЕККО, с системой предварительной сушки в этом случае используется для увеличения производительности печи, для предварительной сушки древесины.
- Избыточное тепло от карбонизационной БИО-ПЕЧИ с системой отбора избыточного тепла от печи для сушки угольного брикета для BBQ или кальна. Так же возможно для отопления производственных или бытовых помещений.
Барабанная сушка. Максимальный эффект сушильной установки обеспечивается подводом одинакового количества тепловой энергии к каждому отдельному куску сырьевого материала. Данный процесс максимально-обеспечивается конструкцией барабанной сушки, где сырье находится в псевдо взвешенном состоянии. Однако использование барабанной сушки фактически не возможно для древесины, ввиду крупных кусков сырья.
Камерная сушка. В камерных сушилках данный эффект обеспечивается в эффективном перемешивании тепла в камере, ну а так же за счет использовании рециркуляции — многократном использовании тепла для камеры, то есть тепло гоняется по-кругу, влага переодически выбрасывается из камеры.
Сушильные установки применяются для:
- подготовки сырья к процессу карбонизации, что существенно снижает время производственного цикла и повышает качественные характеристики угля.
- производства сухих дров для использования в каминах
- подготовки сырья к процессу брикетирования
Выбор сушильной установки, будет зависеть от конструкции печи карбонизации. Для печей ЕККО оптимальным будет использование камерных сушек или непосредственная сушка в вагонетках печи ЕККО с использованием системы предварительной сушки. Для БИО-ПЕЧИ возможно использовать практически любой вид сушки, однако оптимальным выбором будет сушильная установка непрерывного действия: шахтная или барабанная.
Источником тепловой энергии может быть:
- печь карбонизации, то есть тепловая энергия образуется за счет сжигания продуктов пиролиза в древесины, остаточное или избыточное тепло используют для сушки сырья.
- топочное устройство, может работать фактически на любом топливе для получения тепловой энергии, обычно используется древесина
150-230С , это обусловлено тем, что при температуре 250С начинается экзотермическая реакция и при нагреве сырья >250C возможно его воспламенение.
В разных частях дерева вода распределена очень неравномерно. В заболони ее больше, чем в ядре; компиловая часть ствола содержит влаги больше, чем вершинная. В дереве, растущем на болотистой почве, содержится влага больше, чем в дереве, растущем на сухой почве. Зимой влаги в дереве немного больше, чем летом.
Для сухой перегонки (пиролиза) древесины содержание влаги имеет первостепенное значение, так как выход ценных продуктов обугливания тем меньше и расход тепла на технологический процесс тем больше, чем выше содержание воды в обугливаемых дровах.
Абсолютная влажность древесины — это отношение веса содержащейся в древесине влаги по отношению к массе абсолютно сухой древесины, выраженная в процентах. Пример: Если образец 300 г после сушки стал весить 200 г, то его абсолютная влажность (300—200)/200*100 % = 50 %) Относительная влажность древесины — это отношение веса содержащейся в древесине влаги к весу сырой древесины, выраженное в процентах. Пример: Если образец 300 г после сушки стал весить 200 г, то его относительная влажность (300— 200)/300*100 % = 33 %
При естественной сушке, при соприкосновении с наружным атмосферным воздухом, находящимся в движении, относительная влажность которого меньше 100%, происходит высыхание древесины. Скорость естественной сушки тем выше, чем выше температура воздуха, чем ниже его относительная влажность и чем быстрее его движение. В одну минуту с 1 см2 разных поверхностей древесины выделяется неодинаковое количество влаги: больше всего — с поперечного разреза древесины, меньше — с продольного раскола и всего меньше — с поверхности, покрытой корой.
НЕТ
Наружные слои древесины сохнут значительно быстрее внутренних. При быстрой сушке толстых и сырых поленьев наружные слои оказываются сухими, в то время как внутренние стой еще только начинают терять влагу.
Избыточное тепло отбирается непосредственно из дымовой трубы после дожигателя, при этом чем лучше была произведена сушка древесины, тем больше будет избыточного тепла для предварительной сушки, то есть сушка будет более эффективной. Мы рекомендуем сначала сушить древесину в предварительной сушки, а после загружать в камеру для карбонизации — при начале работы на печи. Стоит отметить, что температура в дымовой трубе может достигать 200-1200С, для понижения температуры используется атмосферный воздух, то есть тепло разбавляется холодным воздухом вследствии чего температура теплоносителя понижается до необходимой, данный процесс происходит в автоматическом режиме, оператор лишь задает необходимую температуру.
Образуемый теплоноситель может использоваться для камерной сушки или непосредственной сушки в вагонетках печи ЕККО. Камерная сушка существенно увеличивает эффективность сушки древесины, по-сравнению с вагонетками печи ЕККО.
Избыточное тепло отбирается непосредственно из дымовой трубы после дожигателя, температура в дымовой трубе может достигать 800-1200С, для понижения температуры используется атмосферный воздух, то есть тепло разбавляется холодным воздухом вследствии чего температура теплоносителя понижается до необходимой, данный процесс происходит в автоматическом режиме, оператор лишь задает необходимую температуру. Образуемый теплоноситель может использоваться для камерной, барабанной сушки или шахтной сушилки.
вследствие интенсивного влагоудаления из древесины. Во избежание образования трещин требуется понизить температуру теплоносителя для сушки и увеличить время сушки.
Наружные слои древесины сохнут значительно быстрее внутренних. При быстрой сушке толстых и сырых поленьев наружные слои оказываются сухими, в то время как внутренние стой еще только начинают терять влагу. Вследствие этого и усушка древесины идет неодинаково; это вызывает образование в ней трещин, идущих от наружной поверхности внутрь по радиусу. Трещины в древесине образуются также вследствие более быстрой сушки ядра по сравнению с заболонью.
вдоль
BIO-CARBON (БИО-Карбон) – это вертикальная установка с подвижным слоем, непрерывной сухой карбонизацией биомассы. Запатентованная технология и полная автоматизация, установка является промышленным активом, который производит:
• Древесный уголь высокого качества с содержанием нелетучего углерода (Cfix) от 82% до 95%
• Bio-char для сельскохозяйственного применения
• Промышленный уголь для металлургии, производства активированного угля, полупроводников и кремния
• Высокопотенциальную тепловую энергию как побочный продукт
Установка работает в режиме 24/7 без технологических остановок и обеспечивает экологически чистое производство благодаря полной нейтрализации пиролизных паро-газов.
Ответ:
Основные преимущества BIO-CARBON включают:
- Экологичность: Выбросы в атмосферу составляют только пары воды и CO₂. Пиролизные газы полностью нейтрализуются при температуре более 1300°C, что исключает вредные выбросы. По сравнению с традиционными методами, которые производят 4 тонны вредных выбросов на 1 тонну угля.
- 100% автоматизация: Минимальное участие персонала (1 оператор + 1 подсобный рабочий на смену). Автоматический контроль всех параметров через АСУ 2026г.
- Непрерывность производства: Работа 365 дней в году, 24 часа в сутки, 7 дней в неделю без технологических остановок.
- Стабильное качество продукции: Автоматическая система управления обеспечивает постоянные характеристики готового угля.
- Энергоэффективность: Установка работает на собственном пиролизном газе, дополнительное топливо требуется только при запуске (25-50 литров газа пропан-бутан). Производит избыточное тепло 300-1000 кВт/час.
- Низкое энергопотребление: BC-2: 8 кВт/ч; BC-3: 13.6 кВт/ч
- Компактность: Небольшие габариты при высокой производительности.
- Высокая надежность: 100% огнеупорные материалы, срок эксплуатации 5-10 лет.
Ответ: Существует две основные модели установок, отличающиеся производительностью и габаритами:
| Модель | Производительность (т/мес) | Производительность (т/год) | Энергопотребление (кВт/ч) |
| BIO-CARBON-2 (BС-2) | 40-70* | 440-770 | 8 |
| BIO-CARBON-3 (BС-3) | 80-120* | 880-1320 | 13.6 |
*Примечание: производительность указана для содержания нелетучего углерода (Cfix) 92% при зольности ≤3%.
Ответ: Установки GreenPower официально эксплуатируются более чем в 39 странах мира, включая страны Европы, Азии, Африки, Южной и Северной Америки. Оборудование получило экологическое разрешение на эксплуатацию во всех этих регионах.
Производительность BIO-CARBON зависит от следующих ключевых факторов:
1. Модель установки: BIO-CARBON-2: 60-100 т/мес; BIO-CARBON-3: 80-140 т/мес
2. Содержание нелетучего углерода (Cfix) в конечном продукте: Чем ниже требуемое содержание Cfix, тем выше производительность. Например, для модели BIO-CARBON:
— При Cfix 80-85%: до 120-140 т/мес
— При Cfix 90-95%: до 80 т/мес
3. Насыпная плотность сырья: Зависит от плотности материала и его фракции. С повышением насыпной плотности увеличивается производительность установки.
4. Влажность сырья: Должна быть менее 15% (предельная влажность 20%). С понижением влажности производительность увеличивается, с повышением – уменьшается. Оптимальная влажность: 10-12%.
Выход древесного угля составляет примерно 27-40% от массы абсолютно сухого сырья, в зависимости от конечной температуры процесса и требуемого содержания нелетучего углерода.
Таблица зависимости выхода угля от температуры:
| Конечная температура (°C) | Выход угля (масс. %) | Содержание углерода (масс. %) |
| 370 | 40,1 | 75,5 |
| 400 | 38,1 | 79,5 |
| 430 | 36,6 | 82,8 |
| 450 | 35,6 | 85,1 |
| 530 | 33,6 | 90,2 |
| 600 | ~30 | ~93 |
| 800 | 27,1 | 96,0 |
Формула расчета выхода угля:
% выхода угля = (вес сырья – влажность сырья) × % выхода угля
Пример расчета:
Для скорлупы грецкого ореха с содержанием влаги 15% (абсолютная влажность) выход древесного угля с содержанием Cfix ~93% составит:
Шаг 1 — Расчет по абсолютно сухой массе сырья:
Шаг 2 — Примените коэффициент выхода угля (28,5% от массы абсолютно сухого сырья):
Примечание: Коэффициент выхода угля 28,5% соответствует температуре пиролиза ≈600°C, что обеспечивает Cfix ≈91,8–93% согласно таблице выхода GreenPower. Влажность угля при выгрузке = 0%, так как температура выгрузки превышает 100°C.
Таблица выхода угля
Потребление электроэнергии:
- BIO-CARBON-2: 8 кВт/час
- BIO-CARBON-3: 13,6 кВт/час
Расход топлива для процесса:
Фактически топливом является само сырье. Дополнительное топливо (дрова или газ пропан-бутан) используется ТОЛЬКО для запуска установки в течение 12-24 часов (в зависимости от модели).
При старте необходимо 25-50 литров газа пропан-бутан. После выхода на рабочий режим установка работает на пиролизном газе, выделяемом в результате реакции.
Производство избыточного тепла:
От 300 до 1000 кВт/час, в зависимости от сырья и производительности утановки. Избыточное тепло выходит в виде чистых дымовых газов (без вредных выбросов) с температурой около 1000°C.
Это тепло может использоваться для:
• Сушки сырья
• Сушки угольного брикета
• Обогрева помещений
• Получения технологического пара
• Активации древесного угля
• Других тепловых процессов
Ответ: BIO-CARBON состоит из следующих основных элементов:
1. Ленточный/шнековый транспортер: Для механизированной загрузки сырья в накопительный бункер. Комплектуется датчиками уровня сырья.
2. Накопительный бункер: Служит для резерва сырья и дозированной подачи.
3. Загрузочный шнек: Работает в автоматическом режиме, обеспечивает отделение мусора от сырья для снижения зольности.
4. Нория (ковшовый вертикальный транспортер): Обеспечивает загрузку сырья из накопительного бункера в загрузочный бункер установки.
5. Загрузочный бункер установки: Оборудован датчиками уровня сырья, контрольно-ревизионным люком и паро-отводной трубой. Служит для первичного прогрева сырья.
6. Камера карбонизации (камера пиролиза): Центральный элемент установки. Сырье движется вниз по сырьевым каналам, обогреваемым с двух сторон тепловыми каналами. По мере движения сырья вниз, оно превращается в древесный уголь.
7. Выгрузной бункер с системой воздушного охлаждения: Служит для охлаждения готового угля. Оснащен датчиками уровня и системой воздушного охлаждения через стенку.
8. Шнековый транспортер выгрузки: Обеспечивает автоматическую выгрузку остывшего древесного угля из бункера охлаждения.
9. Выгрузные устройства камеры пиролиза: Обеспечивают автоматическую выгрузку готового угля в бункер охлаждения в зависимости от температуры.
BIO-CARBON может перерабатывать широкий спектр растительного сырья. Условно сырье делится на два типа:
А. Сырье, НЕ требующее предварительного уплотнения:
- Древесина: Энергетическая древесина, бамбук, отходы деревообработки, ветки, древесная щепа (5-40 мм)
- Скорлупа орехов: Кокос, грецкий орех, лесной орех, миндаль, пальмовые ядра, фисташки, аргана и др.
- Плодовые косточки/ядра: Оливки, финика, персика и др.
- Пеллета и мелкие брикеты: Готовые гранулированные материалы
Б. Сырье, требующее предварительного уплотнения (пеллетирование или брикетирование):
- Багасса (жом сахарного тростника)
- EFB — отход производства пальмового масла
- Древесные опилки
- Аграрные отходы
- Слоновая трава и т.д.
Основные требования к сырью:
- Влажность: < 15% (оптимально 10-12%). Предельная влажность — 20%. При влажности более 15% требуется предварительная сушка.
- Фракция: 5-40 мм. Если размеры сырья более 35-40 мм, требуется предварительное дробление.
- Сыпучесть: Сырье должно быть сыпучим для обеспечения равномерного движения по каналам.
Зольность: Чем ниже содержание золы в сырье, тем выше качество готового угля. Рекомендуется использовать загрузочный шнек для сепарации мусора и снижения зольности.
Согласно International Energy Agency, биомасса определяется как биоразлагаемый материал биологического происхождения, полученный из растений, животных и микроорганизмов.
Структура биомассы важна для понимания процесса пиролиза. По химическому составу биомасса подразделяется на:
- Лигноцеллюлозная биомасса (Lignocellulosic biomass): Содержит целлюлозу, гемицеллюлозу и лигнин. Это основной мировой класс промышленной биомассы. Включает древесину, солому, кору. Типичная зольность: 0.3-3% (для древесины), 2-20% (для сельхозотходов).
- Крахмалистая биомасса (Starchy biomass): Содержит богатые крахмалом фракции.
- Масличная биомасса (Oily biomass): Содержит масла и липиды.
- Белковая биомасса (Protein-rich biomass): Содержит белки и азотсодержащие соединения.
Важно: Для BIO-CARBON наиболее подходит лигноцеллюлозная биомасса, которая обеспечивает высокий выход качественного древесного угля.
Да, в зависимости от характеристик сырья может потребоваться следующая подготовка:
- Дробление: Если размеры сырья более 35-40 мм.
- Сепарация: При необходимости минимизации содержания золы и наличия мусора в сырье.
- Сушка: При влажности > 15%. Сушка может проходить с использованием избыточного тепла от установки в шахтной или вращающейся сушильной установке.
- Пеллетирование/брикетирование: Для сырья типа опилок, багассы, EFB и других аграрных отходов.
Процесс карбонизации в BIO-CARBON проходит в несколько стадий по мере движения сырья сверху вниз по сырьевым каналам:
| Стадия | Температура | Описание |
| 1. Подсушка сырья | 100-150°C | Удаление остаточной влаги (эндотермическая реакция) |
| 2. Начальная стадия карбонизации | 150-280°C | Начало экзотермической реакции, начало образования угля |
| 3. Основная стадия карбонизации | 280-450°C | Основной процесс получения угля (экзотермическая реакция) |
| 4. Прокалка древесного угля | 450-600°C | Эндотермический процесс, обеспечивает содержание нелетучего углерода до 92-95% |
| 5. Охлаждение древесного угля | до атмосферных температур, без воздействия кислорода | Охлаждение до температуры, обеспечивающей отсутствие горения угля при контакте с воздухом |
Важно: Смена режимов происходит по мере продвижения сырья по высоте канала за счет времени пребывания в нем. Температурный режим выгрузки готового угля устанавливается оператором в зависимости от исходных параметров сырья и требований к содержанию нелетучего углерода в древесном угле.
BIO-CARBON использует принцип косвенного нагрева, который обеспечивает:
1. Сырье движется вниз по сырьевым каналам под действием силы гравитации
2. С двух сторон сырьевые каналы обогреваются тепловыми каналами
3. Пиролизные газы, выделяющиеся из сырья при карбонизации, окисляются воздухом в тепловых каналах
4. Тепло передается сырью через стенку канала (косвенный нагрев)
5. Теплоноситель движется вверх по тепловым каналам, противоточно движению сырья
6. После прохождения пиролизной камеры остаточные пиролизные газы в составе теплоносителя направляются в высокотемпературный вихревой горячий циклон, где интенсивное турбулентное смешение со вторичным воздухом и достаточное время пребывания газов обеспечивают полное окисление и нейтрализацию вредных соединений перед выбросом в атмосферу.
Этот принцип обеспечивает:
• Равномерный прогрев сырья
• Точный контроль температурных зон
• Высокое качество готового продукта
• Отсутствие контакта сырья с продуктами окисления
Качество готового угля (содержание нелетучего углерода Cfix) регулируется двумя основными параметрами:
1. Температура выгрузки (показания термопары Т1):
• Чем выше температура выгрузки, тем выше содержание Cfix
• Чем ниже температура выгрузки, тем ниже содержание Cfix, но выше производительность
2. Время пребывания сырья в камере пиролиза:
• Регулируется скоростью выгрузки
• Управляется автоматически через АСУ
Система АСУ автоматически регулирует эти параметры для получения заданного качества угля.
ВАЖНОЕ ПРЕДУПРЕЖДЕНИЕ: Не рекомендуется устанавливать температуру выгрузки (Т1) более 580°C, так как это может привести к смещению тепловых зон вверх и появлению пиролизного газа (смолы) в загрузочном бункере.
Пиролизные паро-газы в BIO-CARBON проходят следующий путь:
1. Газы выделяются из сырья в процессе карбонизации (пиролиза)
2. Отводятся из сырьевых каналов через газоотводные отверстия (температура около 220-260°C)
3. Поступают в газовый коллектор
4. Подаются в тепловые каналы камеры пиролиза через специальные отверстия
5. Смешиваются с атмосферным воздухом, подаваемым через регулируемые воздушные каналы
6. Нейтрализуются в тепловых каналах при контакте с горячей стенкой
7. Отработанные газы после отдачи тепла сырью поступают в вторичный термический окислитель.
8. В вторичном термическом окислителе происходит полное обезвреживание при температуре более 1300°C
9. Чистые дымовые газы (температура ~1000°C) используются для дополнительных тепловых процессов
Результат: НУЛЕВЫЕ вредные выбросы в атмосферу, только CO₂ и водяной пар.
АСУ BIO-CARBON (версия 2026) – это специализированная программно-аппаратная система для автоматизации установок непрерывного сухого пиролиза. Система обеспечивает полный контроль термического разложения биомассы, гарантируя стабильный выход древесного угля с заданными характеристиками.
Современная автоматизированная система управления превращает сложный процесс пиролиза в стабильное и предсказуемое производство, минимизируя влияние человеческого фактора.
Ключевые возможности АСУ BIO-CARBON:
Автоматический контроль качества: Система непрерывно отслеживает температуру в каждой зоне установки. Интеллектуальные алгоритмы регулируют скорость выгрузки продукта таким образом, чтобы на выходе всегда получался уголь с заданным содержанием нелетучего углерода (Cfix).
Энергоэффективность и экологичность: АСУ управляет подачей воздуха окислителя в камеры первичного окисления (топливные каналы) камеры пиролиза и во вторичный термический окислитель, обеспечивая ход процесса пиролиза и полное обезвреживание пиролизных паро-газов. Это позволяет установке работать в режиме полной энергетической автономности и гарантирует отсутствие вредных выбросов в атмосферу.
Равномерный прогрев: Благодаря точному распределению тепловых потоков в камере пиролиза, система исключает недогрев отдельных участков сырьевых каналов. Это обеспечивает однородность каждой партии готового продукта.
Безопасность 24/7: Многоуровневая система защиты мгновенно реагирует на любые отклонения. В случае превышения критических температур или сбоев в подаче сырья, АСУ автоматически переводит установку в безопасный режим, предотвращая аварийные ситуации.
Интуитивный интерфейс: Оператор видит полную картину происходящего на наглядной мнемосхеме. Система сама подсказывает необходимые действия на этапах запуска или плановой остановки, ведет подробный журнал событий и графики всех технологических параметров.
Ключевой функционал системы включает:
- Автоматический пуск и остановка: Безопасный вывод установки на рабочий режим по заданным графикам нагрева (исключение термоударов).
- Интеллектуальный мониторинг: Непрерывный контроль температурных полей и состояния исполнительных механизмов.
- Система раннего предупреждения: Визуальная и звуковая сигнализация при выходе параметров за технологические границы.
- HMI-интерфейс: Интуитивно понятные мнемосхемы, отображающие динамику процесса сухого пиролиза в реальном времени.
- Глубокое архивирование: Хранение истории всех температурных показателей и действий персонала.
- Управление режимами работы: Режим запуска, рабочий режим, плановая остановка, аварийная остановка, тестовые режимы.
- Контроль уровня заполнения: Автоматический контроль уровня сырья в загрузочном бункере и угля в бункере охлаждения.
- Управление исполнительными механизмами: Автоматическое управление горелками розжига, заслонками воздушных каналов, выгрузными устройствами.
АСУ включает многоуровневые блокировки и системы безопасности:
Автоматическое приведение системы в безопасное состояние при критических сбоях:
- Потеря пламени в горелочных устройствах
- Остановка тяги (сбой дымососа/вентилятора)
- Выход из строя критических элементов самой АСУ
- Превышение критических температур
- Сбои в подаче сырья
Разграничение прав доступа:
- Доступ к изменению технологических уставок только для авторизованного персонала
- Защита от случайных изменений критических параметров
Отказоустойчивость:
- Использование промышленных компонентов
- Рассчитаны на работу в условиях высоких температур
- Дублирование критических датчиков
Система предупреждений:
- Технологические сообщения
- Аварийные сообщения
- Звуковая сигнализация
АСУ осуществляет прецизионный температурный контроль по множеству точек:
- Т1-Т6: Температура готового угля в нижней части сырьевых каналов (контроль момента выгрузки)
- Т7: Температура перед вторичным термическим окислителем
- Т8: Температура в вторичном термическом окислителе
(контроль полноты обезвреживания 900-1300°C) - Т9-Т10: Температура в газовом коллекторе (контроль влажности парогаза)
- Т11-Т14: Температура в тепловых каналах камеры пиролиза
- Т19: Температура в загрузочном бункере (контроль прорыва пиролизных газов)
- Т20: Температура в бункере охлаждения (контроль охлаждения готового угля)
Важно: Контроль температуры газов после вторичного термического окислителя (Т8) обеспечивает предотвращение вредных выбросов в атмосферу. При температурах 900-1300°C происходит полное разложение всех органических соединений.
EBC (European Biochar Certificate) – это международный стандарт сертификации биочара, устанавливающий строгие требования к экологичности производства и качеству продукции.
BIO-CARBON спроектирована с учетом ВСЕХ ключевых инженерных требований стандарта EBC к пиролизным установкам, касающихся обращения с пиролизными газами и контроля режимов.
BIO-CARBON реализует следующие принципы контролируемого обезвреживания в соответствии с требованиями EBC:
Принцип обращения с пиролизными газами
В BIO-CARBON пиролизные газы НЕ выбрасываются в атмосферу без обработки. Все парогазы направляются в зону высокотемпературного двухступенчатого обезвреживания. В результате формируется теплоноситель для дальнейшего использования в процессах пиролиза и сушки.
Вторичный термический окислитель
Установка включает выделенную зону вторичного термического окисления, конструктивно расположенную после системы газообразования и первичного окислителя (камеры пиролиза).
Температурный режим и управление
Фактическая рабочая температура обезвреживания паро-газзобразных продуктов пиролиза достигает до 1340°C (900-1340°C). Температурный режим регулируется автоматической системой управления (АСУ). Контроль осуществляется по нескольким термопарам (Т7, Т8). При температурах более 1250°C происходит полное разложение всех органических соединений.
Время пребывания газов
Время пребывания обеспечивается совокупностью факторов: объемом камеры, геометрией каналов и ограничением скорости потока. Параметр рассчитывается на этапе проектирования под производительность и конфигурацию проекта.
Футеровка и теплоизоляция
Футеровка выполнена из огнеупорных материалов (огнеупорный бетон/кирпич ША-5) с температурной стойкостью ≥ 1550°C. Теплоизоляция – керамическая вата толщиной 100-250 мм.
Газовый тракт и теплопотери
Газовый тракт выполнен коротким и изолированным для минимизации теплопотерь; предусмотрен подогрев тепловыми каналами камеры пиролиза.
Измерения и мониторинг
Предусмотрены точки контроля температур: до зоны вторичного термического окисления (Т7), после зоны вторичного термического окисления (Т8), а также в зоне пиролиза и нагрева сырья. Дополнительно возможна установка датчиков тяги (разряжения), CO/O₂ и интеграция в систему мониторинга АСУ.
Пылеулавливание и частицы
В текущей конфигурации циклон не предусмотрен; нейтрализация мелких частиц углерода реализуется в вторичном окислителе при температуре > 1300°C, где реализован принцип “горячего циклона”.
Контроль выбросов и адаптация под национальные нормы
Возможна установка точек измерения в дымоходе и портов отбора проб. Система может быть адаптирована под национальные требования.
При эксплуатации установок карбонизации BIO-CARBON вредные выбросы в атмосферу ОТСУТСТВУЮТ. Экологичность обеспечивается путем окисления воздухом паро-газовых продуктов пиролиза в установке для поддержания процесса карбонизации и вторичного горячего окисления их остатков в вихревом термическом окислителе при температуре 900-1340°C.
В дымовых газах содержатся только:
• Углекислый газ (CO₂)
• Водяной пар (H₂O)
Это подтверждается протоколом выбросов, который можно запросить у производителя.
Оборудование получило экологическое разрешение на эксплуатацию в странах Европы, Азии, Африки, Южной и Северной Америки.
BIO-CARBON предназначена для работы 24 часа 7 дней в неделю, круглый год без остановок.
При максимальном уровне автоматизации установки, в одну смену для обслуживания от 1-й установки необходимо:
• 1 оператор (управление АСУ, контроль параметров)
• 1 подсобный рабочий (загрузка сырья, выгрузка готового угля)
Соответственно, для круглосуточной работы необходимо предусмотреть сменный график работы (обычно 4 смены по 2 человека = 8 человек на одну установку).
При использовании автоматических систем загрузки и фасовки количество персонала может быть сокращено.
Запуск BIO-CARBON происходит следующим образом:
1. Загрузка сырьевых каналов сырьем через загрузочный бункер
2. Розжиг стартовых газовых горелок (расход газа пропан-бутан 25-50 литров)
3. Постепенный нагрев камеры пиролиза по заданным графикам (предотвращение термоударов)
4. Выход на рабочий режим в течение 12-24 часов (в зависимости от модели)
5. После достижения рабочей температуры, горелки отключаются
6. Установка переходит на работу на собственном пиролизном газе
АСУ автоматически управляет всем процессом запуска, оператору требуется только активировать режим запуска и контролировать параметры.
BIO-CARBON спроектирована для непрерывной работы 365 дней в году без технологических остановок.
Плановое техническое обслуживание включает:
• Регулярный визуальный осмотр оборудования (ежедневно)
• Проверка состояния транспортеров и приводов (еженедельно)
• Очистка и смазка подвижных частей (ежемесячно)
• Проверка состояния футеровки (каждые 6 месяцев)
Остановка BIO-CARBON может потребоваться только для:
• Капитального ремонта (после 3-5 лет эксплуатации)
• Замены изношенных узлов (шиберы, вагонетки, выгрузные устройства)
• Восстановления футеровки
При правильной эксплуатации ремонтные работы не превышают 10% стоимости установки.
После выгрузки из камеры пиролиза готовый уголь проходит следующие стадии:
1. Выгрузка в бункер охлаждения:
• Автоматическая выгрузка через выгрузные устройства
• Температура угля в момент выгрузки: 450-600°C (в зависимости от заданного Cfix)
2. Охлаждение в бункере стабилизации:
• Воздушное охлаждение через стенку бункера
• Принудительная вентиляция
• Охлаждение до температуры, исключающей возгорание при контакте с воздухом
3. Выгрузка шнековым транспортером:
• Автоматическая выгрузка по сигналу датчиков уровня
• Уголь выгружается в металлические ящики или тележки
4. Дополнительные процессы (опционально):
• Стабилизация и охлаждение в вибротранспортере
• Отделение мелкой фракции (угольной пыли) с системой аспирации
• Фасовка в тару для поставки потребителям (ручная, полуавтомат, автомат)
Симптомы:
- Нелогичное поведение выгрузки (резкий разгон или остановка)
- Невозможность стабилизировать воздушные заслонки V1-V8
- Ложные аварии по перегреву бункеров (Т19/T20)
Логика АСУ:
- При Т1-Т6 < 450°C — полная остановка выгрузки
- При Т11-Т14 < 600°C — принудительное закрытие заслонок V1-V8
- При Т8 > 1300°С — закрытие V9 (защита футеровки вторичного термического окислителя)
Действие: Проверка целостности цепи термопары, замена датчика.
Симптомы:
- «Перекос» температур по каналам (Т11-Т14)
- Невозможность выйти в рабочий режим (Reg_Work)
- Падение или неконтролируемый рост температуры во вторичном термическом окислителе (Т8)
Логика АСУ: Срыв алгоритма «векторного регулирования». Система не может сбалансировать подачу воздуха.
Действие: Проверка питания приводов, очистка осей заслонок от нагара/дегтя.
Симптомы:
- Переход в режим Reg_Alarm_Stop без видимых механических причин
- Несоответствие команд контроллера реальному положению исполнительных механизмов
Действие: Анализ логов ошибок, проверка заземления (наводки на ПЛК), перезагрузка системы.
Обрыв ленты нории: Полная остановка подачи сырья. Срабатывание датчика нижнего уровня SR2, затем аварийного SR3.
Выход из строя привода нории / двигателя загрузочного шнека: Прекращение загрузки, падение уровня в бункере, цепная реакция — остановка выгрузки по логике АСУ.Действие: Замена ленты/двигателя, проверка натяжения, ревизия подшипниковых узлов.
Заклинивание выгрузного шнека (M-SC): Рост температуры Т20, сообщение Wind_007. Требуется ручной реверс (предусмотрено алгоритмом).
Выход из строя двигателя разгрузочного шнека: Накопление готового угля, риск возгорания в разгрузочном узле.
Выход из строя шаровых двигателей выгребных устройств: Нарушение равномерности схода угля, локальные «зависания» массы в камере, перекос температур Т1-Т6.
Выход из строя двигателя вентилятора выгрузного бункера: Резкий рост Т20, риск воспламенения угля при контакте с воздухом из-за отсутствия принудительного охлаждения.
Действие: Экстренная остановка выгрузки, механическая дефектовка, замена двигателей.
Разрушение камер из ША-5 (огнеупорный кирпич): Трещины и выпадение кирпича приводят к подсосу паразитного воздуха и нарушению газодинамики пиролиза.
Разрушение каналов из плит керамоволокна: Потеря теплоизоляционных свойств, прогар внешнего корпуса, резкое падение КПД установки.
Симптомы: Т11-Т14 ведут себя нестабильно, внешние стенки установки перегреваются выше нормы.
Разрушение футеровки и элементов из керамоволокна в опускной шахте: Засорение тракта обломками футеровки, нарушение тяги.
Разрушение футеровки термического окислителя: Риск перегрева металлоконструкций термического окислителя, Т8 перестает адекватно реагировать на положение заслонки V9.
Разрушение футеровки тяговой трубы (дымовой трубы): Падение естественной тяги, риск обрушения внутренней части трубы и перекрытия выхода газов.
Действие: Плановая остановка, замена плит керамоволокна, перекладка кирпича ША-5.
Логика: Если Т9/T10 < pUst_T9_10_min — полная остановка выгрузки (защита от влажного пара).
Причина: Избыточная влажность сырья или разрушение внутренней футеровки, ведущее к попаданию влаги в коллектор.
Логика: При превышении уставки включается максимальная скорость выгрузки M-UD-1.6.
Причина: Прорыв пиролизных газов вверх из-за разрушения футеровки или зависания сырья. ОБЫЧНО ПРОИСХОДИТ при превышении температуры выгрузки (Т1) более 580°C.
Критерий: T8 — T7 ≥ 10°C
Проблема: Если разница меньше, система считает, что окислительной реакции остатков паро-газов выделяемых при пиролизе — нет, и закрывает V9.
Причина: Отказ привода V9 или физическое разрушения футеровки термического окислителя.
В данной установке температура регулируется через скорость выгрузки, а тепловой баланс — через воздух для окислительной реакции.
Любая механическая поломка (двигатель, шнек, нория) или разрушение футеровки мгновенно сбивает математическую модель АСУ, переводя установку в аварийный режим.
Поэтому регулярное техническое обслуживание и соблюдение рекомендованных температурных режимов критически важны для бесперебойной работы.
На все оборудование, произведенное GreenPower, предоставляется гарантия 1 год при соблюдении Заказчиком условий эксплуатации и технологического процесса.
Гарантия распространяется на:
• Все оборудование и комплектующие, произведенные GreenPower
• Комплектующие сторонних производителей
Гарантия НЕ распространяется на:
• Повреждения, вызванные нарушением условий эксплуатации
• Естественный износ расходных материалов
• Повреждения, вызванные форс-мажорными обстоятельствами
При соблюдении требований технологии производства, в том числе обслуживания установки и бережном отношении к оборудованию срок эксплуатации составляет не менее 10-ти лет. После 3-х лет эксплуатации возможно проведение ремонтных работ, отдельных устройств. Важно: ремонтные работы не превышают 20% стоимости установки (при полной замене вышедших из строя элементов). Все узлы, подверженные воздействию агрессивной среды, изготовлены из специальных сталей и огнеупорных материалов высокого качества.
Да, каждая установка пиролиза имеет заводской номер и сопровождается полным пакетом документов:
• Паспорт оборудования
• Инструкции по эксплуатации
• Руководство по техническому обслуживанию
• Электрические схемы
• Схемы автоматизации
• Сертификаты на материалы
Данное оборудование не подлежит обязательной сертификации.
На сегодняшний день установки официально получили экологическое разрешение на эксплуатацию в странах Европы, Азии, Африки, Южной и Северной Америки.
По контракту предусмотрено изготовление одного комплекта BIO-CARBON в течение 60-90 рабочих дней с момента поступления предоплаты.
Этапы поставки:
1. Проектирование и комплектация (10-15 дней)
2. Изготовление основных узлов (60-90 дней)
3. Сборка и тестирование (5-10 дней)
4. Упаковка и отгрузка (2-5 дней)
GreenPower обеспечивает полное сопровождение внедрения BIO-CARBON:
Технологический аудит и обследование: Анализ оборудования, определение точек установки датчиков температуры и исполнительных механизмов.
Проектирование и комплектация: Разработка схем автоматизации, сборка шкафов управления, поставка КИПиА.
Монтаж и шеф-монтаж: Установка оборудования на объекте, прокладка кабельных трасс.
Пусконаладочные работы (ПНР): Настройка контуров регулирования, отладка алгоритмов нейтрализации парогаза и перемещения сырья на реальном материале.
Обучение персонала: Курс для операторов и технологов по управлению качеством угля через интерфейс АСУ.
Сервисная поддержка: Консультации и удаленный мониторинг работы системы.
Основные потребители готовой продукции:
- Производители угольного брикета для кальяна: Высококачественный уголь с Cfix 85-95% для производства кальянного брикета.
- Производители угольного брикета для BBQ: Уголь с Cfix 82-85% для производства барбекю-брикета.
- Производители активированного угля: Промышленный уголь с высоким содержанием углерода для активации.
- Прямые потребители угольного брикета: Рестораны, кафе, кальянные, частные потребители.
- Производители/потребители BIO-CHAR: Сельскохозяйственный сектор для улучшения почв, животноводство, строительство.
- Промышленные потребители: Производители полупроводников, кремния, активированного угля, черной и цветной металлургии.
Получаемый древесный уголь обладает высокими характеристиками Cfix, что повышает его энергетическую ценность и применимость в различных сферах:
- Древесный уголь для BBQ: Cfix 82-95%, стабильный жар, отсутствие дыма, высокая теплоотдача.
- Biochar для агросектора: Улучшение структуры почвы, удержание влаги, повышение урожайности.
- Biochar для животных: Кормовая добавка для улучшения пищеварения и здоровья животных.
- Промышленный уголь для производства полупроводников, кремния, черного и цветного металла: Высокая чистота Cfix — однородное качество, низкая зольность.
- Промышленный уголь для производства активированного угля: Высокое содержание углерода, подходящая структура пор.
- Тепловая энергия как сопутствующий продукт: Сушка сырья/брикета, отопление, технологические нужды.
Стоимость производства зависит от множества факторов и рассчитывается индивидуально для каждого проекта. Основные статьи затрат:
1. Сырье (основная статья расходов):
• Стоимость зависит от региона и вида сырья
• Для производства 1 тонны угля требуется 2,7-4 тонны сухого сырья (в зависимости от Cfix)
2. Потребление электроэнергии (пиковая нагрузка):
• BC-2: 8 кВт/ч
• BC-3: 13,6 кВт/ч
3. Персонал: 2 человека на смену (оператор + подсобный рабочий)
4. Техническое обслуживание: не более 5% от стоимости установки за год эксплуатации.
5. Упаковка и логистика
Преимущество BIO-CARBON:
• Нулевые затраты на топливо (после запуска)
• Производство избыточного тепла, которое может быть использовано
• Низкое энергопотребление
• Высокая автоматизация = низкие затраты на персонал
Окупаемость инвестиций зависит от:
• Стоимости сырья в регионе
• Рыночной цены на древесный уголь
• Производительности выбранной модели
• Содержания Cfix в готовом продукте
• Дополнительных доходов (использование избыточного тепла)
Типичный срок окупаемости составляет от 1 до 3 лет при правильной организации производства и сбыта.
Факторы, влияющие на рентабельность:
✓ Доступность дешевого сырья
✓ Высокий спрос на рынке
✓ Производство высококачественного угля (Cfix 90-95%)
✓ Использование избыточного тепла для сопутствующих процессов
✓ Автоматизация упаковки
✓ Прямые контракты с потребителями
Для расчета окупаемости конкретного проекта рекомендуется обратиться к специалистам GreenPower, которые проведут технико-экономический анализ с учетом всех факторов.
- Предприятия лесозаготовки и деревообработки (с собственным сырьем или отходами).
- Производители топливной древесины и энергетических культур (эвкалипт, бамбук, энергетическая верба и др.).
- С/х предприятия, сады и переработчики агро биомассы (при условии подготовки сырья и применимости к камерной карбонизации).
- Компании, у которых образуется растительная биомасса/углеродсодержащее сырьё (в т.ч. часть кусковых отходов).
- Инвесторы/операторы проектов BIOCHAR (карбоновые проекты, улучшение почв, ESG), где требуется стабильное качество и прослеживаемость параметров процесса.
- BBQ/HoReCa и розничный рынок.
- Металлургия
- Производство кремния
- Производство активированного угля
- BIOCHAR как улучшитель почв/эко-удобрение (в зависимости от стандартов применения).
- Прочие отрасли, где требуется углеродный материал (сорбенты, фильтрация и др. — по ТЗ заказчика).
ЕККО-2 — камерная установка карбонизации (медленного пиролиза) полунепрерывного типа с двумя технологическими камерами. Процесс построен на контролируемом подводе тепла и полной нейтрализации пиролизных газов. Тепловая энергия, получаемая при нейтрализации пиролизных газов, используется для сушки сырья и ведения пиролиза, что снижает потребность в дополнительном топливе после выхода в стабильный режим.
Основное назначение пиролизной установки ЕККО-2 с неподвижным слоем — это производство крупнокускового угля (lump charcoal) c минимальным содержанием мелкой фракции.
A. Процессы за пределами установки пиролиза:
- Измельчение сырья: резка и колка, иногда дробление и рубка, то есть измельчение до допустимой фракции, что способствует термическим процессам и процессу загрузки сырья в вагонетки;
- Загрузка сырья в вагонетки;
- Предварительная сушка сырья: принудительная сушка за счет избыточного тепла от процесса в установке ЕККО-2;
- Подача вагонетки в камеру, извлечение вагонетки с горячим углем из камеры;
- Охлаждение угля без доступа кислорода в вагонетках;
- Выгрузка угля из вагонетки, при необходимости, стабилизация угля и упаковка.
B. Процессы в установке пиролиза:
- До-сушка и начальная стадия пиролиза (100–250°C): удаление влаги и первичных продуктов пиролиза;
- Карбонизация (250–450°C).
- Прокалка (примерно 450–550°C) — по требованию к содержанию фиксированного углерода при необходимости Cfix>83%.
*Переходы между режимами происходят по алгоритмам АСУ и/или по решению оператора;
Режим предварительной сушки: контроль максимально-допустимой температуры сушки сырья, исключает начало пиролизной реакции в сырье;Типовые режимы камер пиролиза: «СУШКА», «ПИРОЛИЗ НАЧАЛО», «ПИРОЛИЗ ОКОНЧАНИЕ», «УГОЛЬ ГОТОВ», «ПЕРЕЗАГРУЗКА».
Длительность цикла зависит от параметров сырья (влажность, плотность, размеры), показателей атмосферы окружающей среды (сезона/температуры/влажности воздуха) и производственной дисциплины персонала (перезагрузки вагонеток, загрузки сырья, выгрузки угля и организации логистики участка).
| Процесс | Температуры | Ориентировочная длительность (часы) |
| Сушка и начальная стадия пиролиза | 100–250°C | ≈ 6–9 |
| Пиролиз | 250–450°C | ≈ 6–9 |
| Прокалка (опционально) | 450–550°C | ≈ 2 |
| ИТОГО | — | ≈ 12–20 ч |
*Примечание: Влажность и фракция сырья особенно влияет на длительность сушки и процесса пиролиз. При высокой влажности и крупной фракции, возможно наложение процессов сушки и пиролиза, что снижает выход угля.
| Абсолютная влажность сырья | Ориентировочная длительность сушки, часы |
| 8–15% | 2–6 ч |
| 20–40% | 6–10 ч |
| 40–55% | 10–12 ч |
| 55–70% | 12–16 ч |
*Примечание: При использовании системы предварительной сушки, влажность сырья для камеры пиролиза составляет обычно 8-15%, в зависимости от фракции и начальной влажности сырья;
Размер фракции: чем меньше и равномернее сырьё, тем быстрее прогрев и выход влаги/газов.
- Плотность: влияет на выход угля с единицы объёма и на динамику прогрева;
- Влажность: повышает длительность цикла и может снижать выход угля из-за реакций углерода с паром, при недостаточной предварительной сушки сырья, до камеры пиролиза;
- Температура сырья/сезон: при отрицательных температурах часть энергии уходит на фазовые переходы (лёд→вода→пар), цикл удлиняется.
- Качество укладки в вагонетке: влияет на циркуляцию теплоносителя и равномерность процесса.
- Дровяная и энергетическая древесина.
- Кусковые древесные отходы (брёвна, чурки, корни, ветви и т.п.).
- Отходы деревообработки и лесозаготовок (обрезки, некондиция, сучья и т.д.).
- Топливные брикеты: Pini-Kay, RUF, Nestro, Nielsen и др.
- Прочие кусковые отходы биомассы при соблюдении требований по экологии и технологической применимости.
*Примечание: сырье с фракционным составом более 40 мм, дает возможность производства кускового угля (lump charcoal);
Предварительная сушка не является обязательной и является ключевым инструментом для обеспечения производительности установки пиролиза и качества древесного угля. Рекомендованная степень подготовки — снижение относительной влажности сырья менее < 15%.
Ориентировочная месячная производительность (древесный уголь) зависит от влажности сырья:
| Сырьё | Абс. влажность | ЕККО-2, т/мес |
| Предварительно высушенная древесина | ≈25% | 25–35* |
| Предварительно высушенная древесина | ≈15% | 30–45* |
| Топливные брикеты | ≈10% | 40–50 |
*Примечание: в зависимости плотности и фракций исходного сырья, в том числе от параметров настроек АСУ.
Для оценки под ваш проект обычно фиксируют: породу/тип сырья, влажность (абс/отн), геометрию (длина/диаметр), температуру сезона, массу загрузки в вагонетку и требуемое качество угля (в т.ч. Cfix). Далее применяется расчет выхода угля от массы абсолютно сухого сырья и фактического цикла, без учета зольности.
Практически мы рекомендуем: провести расчет с вашими данными;
- Человеческий фактор и задержки перезагрузки (поздняя выгрузка/загрузка вагонеток).
- Недостаточная подготовка сырья (высокая влажность, крупная фракция).
- Неправильный режим пиролиза (слишком высокая скорость — снижает выход и прочность угля; слишком низкая — удлиняет цикл).
Важно: если «уголь готов», но перезагрузка задержана, избыточное тепло не используется эффективно (например, на до-сушку сырья в камере пиролиза), и возрастает потребность в дровах в качестве топлива;
Ориентир «0–0,1 м³/сутки» после выхода установки пиролиза в стабильный режим является достижимым при корректной организации цикла, качественной логистике и сырье с абсолютной влажностью, как правило, <30%. Если сырьё более влажное, если есть задержки перезагрузки или ошибки ведения процесса, потребность в подкидных дровах возрастает. Модернизация (автоматическое управление первичным и вторичным термическим окислителем) дополнительно снижает расход подкидного топлива и влияние оператора.
Установка пиролиза не является электрической. Электроэнергия нужна для щита управления и приводов. Для базовой конфигурации (без системы предварительной сушки) ориентир — до 0,1 кВт·ч. При наличии системы предварительной сушки суммарная установленная мощность до 2,5 кВт/ч для конфигурации с сушкой.
Экологическая безопасность достигается полной нейтрализации паро-газообразных продуктов пиролиза в первичном и вторичном термическом окислителе. При корректной эксплуатации отсутствуют неконтролируемые выбросы, «видимый дым» и выделение жидких продуктов пиролиза в атмосферу. Требования по санитарным разрывам зависят от локальных норм. В практике встречается ориентир до 300 м до жилого сектора; для сокращения дистанции обычно выполняют инструментальные замеры и получают согласование у местных органов.
ЕККО-2 относится к с применением “сухого пиролиза” — это означает, что в базовой версии установки, все газообразные продукты пиролиза, находятся в парообразном виде и подлежат 100% обезвреживанию в первичном окислителе и вторичном термическом окислителе установки пиролиза, под воздействием высоких температур (1200-1340С), получаемое в результате тепло используется для удовлетворения потребностей тепловых реакций процесса.
АСУ (автоматизированная система управления) контролирует температуру, динамику процесса в ключевых точках (первичный и вторичный термический окислитель, каналы теплоносителя и т.д.) используя ключевые данные о процессе карбонизации (экзотермические, эндотермические фазы процесса, состав газа и тд). На основе показаний температурных датчиков, АСУ определяет текущий режимы для камеры пиролиза, перераспределяет тепло между камерами пиролиза и системой предварительной сушки, управляет процессами нейтрализации парогазов в первичном и вторичном термическом окислителе, фиксирует параметры в электронных журналах температур и событий, формирует сигнализацию и обеспечивает аварийную остановку установки при необходимости.
Модернизация направлена на снижение влияния человеческого фактора и расхода дополнительного топлива, повышение стабильности процесса и защиты футеровки. Ключевые изменения: автоматическое поддержание температур в первичном и вторичном термическом окислителе, применение платиновых термопар (до 1600°C).
WebHMI — система дистанционного мониторинга и контроля, которая объединяет данные по каждой установке пиролиза в едином интерфейсе (вплоть до комплекса из 22 установок пиролиза). Она позволяет управляющему видеть статусы и фазы работы (сушка/пиролиз/перезагрузка), получать уведомления о ходе процесса и отклонениях, анализировать журнал действий операторов и историю аварий. Это повышает прозрачность, дисциплину и управляемость производства. Данные из системы, позволяют переводить с использованием скриптов для AI “язык цифр” в “подробный отчет”, с объяснением причин и рекомендациями.
Установка пиролиза рассчитана на работу 24/7. Для обслуживания 1–3 установок обычно требуется 1 оператор и 1–3 подсобных работника (в зависимости от механизации логистики). Задачи подсобных работников: загрузка сырья в вагонетки, перемещение вагонеток, охлаждение, выгрузка угля. Задачи оператора: контроль режимов/уведомлений АСУ, фиксация работы персонала и оборудования, организация логистики сырье => продукт;
- Механизация подготовки сырья: пило-колун (процессор) с транспортером (ускоряет загрузку вагонеток);
- Логистика вагонеток: авто-погрузчик, рельсовые пути, передвижные и стационарные платформы, электрическая лебёдка;
- Выгрузка угля: опрокидыватель вагонеток или автопогрузчик;
- Организация операторской и мониторинг: видеонаблюдение + WebHMI.
Практическая рекомендация из эксплуатации: длина дров до 300 мм и диаметр до 120 мм (зависит от породы и укладки). Это ускоряет сушку и пиролиз и повышает повторяемость цикла.
Горячий уголь охлаждается в вагонетках без доступа кислорода, при низком проценте содержания нелетучего углерода (Cfix < 78%), требуется стадия стабилизации (контакт с воздухом в контролируемых условиях), для исключения самовоспламенения. Режимы охлаждения/стабилизации и хранение подбираются под фракцию и упаковку.
Транспортировка комплекса возможна фурой (TIR) или морскими контейнерами (например, 40 ft open top).
На практике: в одну фуру возможно загрузить до 2-х шт. ЕККО (в зависимости от комплектации). Для выгрузки рекомендуется кран грузоподъёмностью не менее 10 т. В морской контейнер Open-Top 40 ft помещается одна установка пиролиза;
Базовые габариты в разобранном состоянии (из прежнего FAQ): длина 5850 мм, ширина 2550 мм, высота 2300 мм (уточняется по комплектации).
Типовой срок изготовления по контракту — порядка 60 рабочих дней с момента предоплаты (может отличаться в зависимости от загрузки производства).
Гарантия на оборудование GreenPower — 12 месяцев при соблюдении условий эксплуатации и техпроцесса. Средний срок эксплуатации при корректной эксплуатации — 5–10 лет. После нескольких лет работы возможны плановые ремонты (например, вагонетки, элементы газовых каналов и уплотнений), которые обычно не превышают ~10% стоимости установки пиролиза.
- Puro.earth (CORC) — ведущий мировой стандарт и B2B-платформа, специализирующийся исключительно на сертификации и продаже углеродных кредитов, полученных в результате техногенного удаления углекислого газа (CDR) из атмосферы. Стандарт признан компаниями уровня Microsoft, Shopify и др.
- Verra (VCS/V-Carbon) — крупнейшая в мире добровольная система сертификации углеродных единиц. Методология VM0044 от Verra — это глобальный стандарт для проектов по производству биочара, который обеспечивает строгий учет сокращения выбросов и их физическую верификацию независимыми аудиторами.
Установка пиролиза ЕККО конструктивно и технологически отвечает жестким требованиям данных международных систем. Использование оборудования ЕККО-2 позволяет предприятию успешно пройти аудит и выйти на международный рынок углеродных кредитов, обеспечивая высочайший уровень прозрачности и экологической чистоты производства.
Да, каждая установка пиролиза имеет заводской номер и сопровождается полным пакетом документов:
- Паспорт оборудования
- Инструкции по эксплуатации
- Руководство по техническому обслуживанию
- Электрические схемы
- Схемы автоматизации
- Сертификаты на материалы
Данное оборудование не подлежит обязательной сертификации.
Установки эксплуатируются в странах Европы, Азии, Африки и Южной Америки; для конкретной страны уточняется перечень разрешений/измерений.
Типовая схема: производство под заказ, 60% предоплата и 40% перед отгрузкой (условия могут согласовываться). Запуск и обучение персонала обычно не включены в базовую стоимость и оформляются отдельным соглашением. Монтаж может выполняться силами заказчика по инструкции под удалённым сопровождением специалиста GreenPower либо в формате шеф-монтажа (с оплатой командировочных расходов по согласованной смете).
