FAQ
Les couches externes de bois sèchent beaucoup plus rapidement que les internes. Lorsque des bûches épaisses et humides sèchent rapidement, les couches externes sont sèches, tandis que la couche interne commence à peine à perdre de l’humidité.
La chaleur excédentaire est prélevée directement de la cheminée après la post-combustion. Dans le même temps, mieux le bois a été séché, plus l’excès de chaleur sera important pour le pré-séchage, c’est-à-dire que le séchage sera plus efficace. Nous recommandons de sécher d’abord le bois dans un pré-séchoir, puis de le charger dans la chambre de carbonisation au début des travaux sur le four. Il est à noter que la température dans la cheminée peut atteindre 200-1200°C, l’air atmosphérique est utilisé pour abaisser la température. C’est-à-dire que la chaleur est diluée avec de l’air froid, à la suite de quoi la température du caloporteur chute à celle requise. Ce processus se produit automatiquement, l’opérateur ne règle que la température requise.
Le caloporteur généré peut être utilisé pour le séchoir à chambre ou le séchage direct dans des chariots. Le séchoir à chambre augmente considérablement l’efficacité du séchage du bois, par rapport aux chariots.
La chaleur excédentaire est prélevée directement de la cheminée après la post-combustion. La température dans la cheminée peut atteindre 800-1200°C, l’air atmosphérique est utilisé pour abaisser la température. C’est-à-dire que la chaleur est diluée avec de l’air froid, à la suite de quoi la température du caloporteur chute à celle requise. Ce processus se produit automatiquement, l’opérateur ne règle que la température requise.
Le caloporteur généré peut être utilisé pour le séchoir à chambre, le séchoir à tambour ou le séchoir à arbre.
Au fil des fibres.
En raison de l’élimination intensive de l’humidité du bois. Pour éviter la formation de fissures, il est nécessaire d’abaisser la température du caloporteur pour le séchage et d’augmenter le temps de séchage.
Les couches externes de bois sèchent beaucoup plus rapidement que les internes. Lorsque des bûches épaisses et humides sèchent rapidement, les couches externes sont sèches, tandis que la couche interne commence à peine à perdre de l’humidité.
En conséquence, le séchage du bois est inégal. Cela provoque la formation de fissures dans celui-ci, s’étendant de la surface externe vers l’intérieur le long du rayon. Des fissures dans le bois se forment également en raison du séchage plus rapide du bois de cœur par rapport à l’aubier.
Lors du séchage naturel, au contact de l’air extérieur atmosphérique en mouvement dont l’humidité relative est inférieure à 100%, le bois se dessèche. Le taux de séchage naturel est d’autant plus élevé que la température de l’air est élevée, que son humidité relative est faible et que son mouvement est rapide. En une minute, une quantité inégale d’humidité est libérée de 1 cm2 de différentes surfaces de bois : principalement – d’une section transversale de bois, moins – d’une fente longitudinale, et moins – d’une surface recouverte d’écorce.
L’humidité absolue du bois — est le rapport entre le poids de l’humidité contenue dans le bois et la masse de bois absolument sec, exprimé en pourcentage.
Exemple : Si un échantillon de 300 grammes pèse 200 grammes après séchage, son humidité absolue est de (300-200)/200*100 % = 50 %
L’humidité relative du bois — est le rapport entre le poids de l’humidité contenue dans le bois et le poids du bois brut, exprimé en pourcentage.
Exemple : Si un échantillon de 300 grammes pèse 200 grammes après séchage, son humidité relative est de (300-200)/300*100 % = 33 %
Pour la pyrolyse du bois, la teneur en humidité est d’une importance primordiale. Étant donné que le rendement en produits de carbonisation de valeur est plus petit et que la consommation de chaleur pour le processus technologique est plus grande, plus la teneur en eau du bois carbonisé est élevée.
| Nom | Teneur en humidité absolue, % | Conditions de formation |
| Bois mouillé | Plus de 100 % | Exposition prolongée à l’eau |
| Fraîchement coupé | 50-100 % | Variable selon la saison de récolte |
| Séché à l’air | 15-20% | Période prolongée d’exposition à l’air naturel chaud et sec |
| Bois séché en chambre | 6-10% | Séché dans un environnement artificiellement contrôlé |
Dans les différentes parties de l’arbre, l’eau est distribuée de manière très inégale. Il y en a plus dans l’aubier que dans le noyau; la partie kopel de la tige contient plus d’humidité que la partie supérieure. Un arbre poussant sur un sol marécageux contient plus d’humidité qu’un arbre poussant sur un sol sec. En hiver, il y a un peu plus d’humidité dans l’arbre qu’en été.
150-230°С. Cela est dû au fait qu’à une température de 250°C, une réaction exothermique commence, et lorsque la matière première est chauffée à >250°C, elle peut s’enflammer.
La source d’énergie thermique peut être :
four de carbonisation, c’est-à-dire que l’énergie thermique est générée par la combustion des produits de pyrolyse dans le bois, la chaleur résiduelle ou excédentaire est utilisée pour sécher les matières premières.
dispositif de chambre de combustion, peut fonctionner avec pratiquement n’importe quel combustible pour générer de l’énergie thermique, généralement du bois est utilisé.
Le choix du séchoir dépendra de la conception du four de carbonisation.
Pour EKKO, il est optimal d’utiliser des séchoirs à chambre ou un séchage direct dans des chariots de four EKKO utilisant un système de pré-séchage.
Pour BIO-FOUR, il est possible d’utiliser presque n’importe quel type de séchage, cependant, le meilleur choix serait un séchoir continu : arbre ou tambour.
Les séchoirs sont utilisés pour :
préparation des matières premières pour le processus de carbonisation, ce qui réduit considérablement la durée du cycle de production et améliore les caractéristiques de qualité du charbon de bois ;
production de bois de chauffage sec pour cheminées;
préparation des matières premières pour le processus de briquetage.
Séchoir à tambour. L’effet maximal de l’installation de séchage est assuré en fournissant la même quantité d’énergie thermique à chaque pièce individuelle de matière première. Ce processus est assuré au maximum par la conception du séchage à tambour, où la matière première est dans un état pseudo-suspendu. Cependant, l’utilisation du séchage à tambour pour le bois est presque impossible en raison des gros morceaux de matières premières.
Séchoir à chambre. Dans les séchoirs à chambre, cet effet est assuré par le mélange efficace de la chaleur dans la chambre. Et aussi en raison de l’utilisation de la recirculation – l’utilisation répétée de la chaleur pour la chambre, c’est-à-dire que la chaleur se déplace, l’humidité est périodiquement éjectée de la chambre.
Le séchoir à chambre peut être utilisé pour : Séchage du bois, pour le processus de carbonisation dans un four de carbonisation de type ЕККО. Le pré-séchage du bois raccourcit considérablement le processus de carbonisation dans le four de carbonisation et améliore la qualité du charbon de bois. Ce qui en général augmente la productivité des fours. Température de séchage optimale <200°C. La durée du processus de séchage correspond à la durée du processus de carbonisation dans le four.
Séchage du bois pour cheminées. Favorise l’amélioration de la combustion et du stockage du bois. En règle générale, la teneur en humidité est ajustée à 15-20%. Température de séchage optimale <150°C.
Briquette de charbon de bois de séchage pour barbecue ou narguilé. Ligne de briquetage incluse. Température de séchage optimale <100°C.
Chauffage de locaux industriels ou domestiques. Il est possible de recevoir à la fois de l’eau chaude et de l’air chaud.
Dispositif de chambre de combustion séparé ou brûleur à gaz (combustible liquide), par exemple lors de l’utilisation d’un séchoir à bois de cheminée l’excès de chaleur du four de carbonisation EKKO, avec un système de pré-séchage, est utilisé dans ce cas pour augmenter la capacité du four à pré -sécher le bois. Chaleur excédentaire du four de carbonisation BIO-FOUR, avec système d’extraction de l’excédent la chaleur du four est utilisée pour sécher la briquette de charbon de bois pour le barbecue ou le narguilé. Il est également possible de chauffer des locaux industriels et domestiques.
La conception de l’équipement de séchage est déterminée par le choix des matières premières à sécher. Séchoir à chambre pour le séchage du bois (bois de chauffage) et des briquettes de charbon de bois. Séchoir à tambour pour petites matières premières – sciure de bois, copeaux de bois, etc. Le séchoir à arbres peut être utilisé pour les copeaux de bois et le bois.
Oui, bien sûr que nous avons! Chaque BIO-FOUR a un numéro de série et est accompagné d’un ensemble complet de documents. Cet équipement n’est pas soumis à une certification obligatoire, un certificat d’absence de certification obligatoire de la Russie est envoyé sur demande. A ce jour, nos équipements ont officiellement reçu l’agrément environnemental pour fonctionner en Europe, en Asie, en Afrique et en Amérique du Sud, où ils ont été lancés avec succès.
Si vous suivez les exigences de la technologie de production et menez une attitude prudente envers l’équipement, le cycle de vie est de 5 à 10 ans. Après 3 ans de fonctionnement, il est possible d’effectuer des travaux de réparation, par exemple : remplacement des vannes du four, réparation des chariots, il est important de comprendre que les travaux de réparation ne dépassent pas 10% du coût du four. Dans ce cas, toutes les unités exposées à des environnements agressifs sont fabriquées dans un type d’acier spécial.
Pour tous les équipements fabriqués par GreenPower, nous fournissons une garantie d’un an uniquement si le client respecte les exigences des conditions de fonctionnement et de la technologie de traitement. La garantie couvre tous les équipements et ensembles de livraison fabriqués par GreenPower et des tiers.
Le contrat prévoit la production d’une unité de livraison BIO-FOUR dans les 60 jours ouvrables à compter de la date de réception du prépaiement. Cependant, en règle générale, une commande peut être exécutée beaucoup plus rapidement, tout dépend de la charge de production au moment de la commande.
La production de charbon de bois est d’environ 27 à 40 %, à partir du poids des matières premières absolument sèches, en fonction de la teneur en carbone non volatil du charbon de bois, plus la teneur est faible – plus le % de production de charbon de bois est élevé. Ce paramètre dépend de la température finale de pyrolyse, comme on peut le voir sur le tableau ci-dessous.
Tableau des % de production de charbon de bois
| Température finale, °С | Charbon de bois | |
| Rendement, poids % | Teneur en carbone, poids % | |
| 370 | 40,1 | 75,5 |
| 400 | 38,1 | 79,5 |
| 430 | 36,6 | 82,8 |
| 450 | 35,6 | 85,1 |
| 530 | 33,6 | 90,2 |
| 800 | 27,1 | 96,0 |
Il convient de noter que la teneur élevée en carbone non volatil entraîne une longue durée de combustion et l’absence de fumée lors de la combustion du charbon de bois, car la teneur en carbone non volatil affecte principalement les performances du four.
Formule de calcul du rendement en charbon de bois à partir de matières premières :
Production de charbon de bois = (poids des matières premières – humidité des matières premières) * % de production de charbon de bois
Par exemple, pour une coque de noix à 15 % d’humidité, le rendement en charbon de bois à 93 % de carbone non volatil sera de :
(1000 kg – 15%) * 27% = 230 kg/charbon
Il n’y a pas d’émissions nocives dans l’atmosphère lors de l’utilisation des fours de carbonisation GreenPower, vous pouvez le vérifier en demandant un protocole d’émission. Le respect de l’environnement est assuré par la combustion des produits de pyrolyse dans un four pour maintenir le processus de carbonisation et la postcombustion de leurs résidus dans une postcombustion vortex.
La productivité dépend des facteurs suivants :
Modèles du four de carbonisation : BK-1 – 30-60 tonnes/mois ; BK-2 – 60-100 tonnes/mois ; BK-3 – 80-140 tonnes/mois ; La productivité du four dépend principalement des paramètres des matières premières et de la teneur en carbone non volatil du produit final.
Teneur en carbone non volatil du charbon de bois. Plus la teneur en carbone non volatil est faible, plus les performances du four sont élevées. Par exemple, pour le modèle BK-2, la productivité, avec une teneur en carbone non volatil dans le charbon de bois de 70-72 %, sera en réalité deux fois plus élevée (jusqu’à 90 t/mois) qu’avec une teneur en carbone non volatil dans le charbon de bois 90-92% (50 t/mois)
Densité apparente des matières premières. La densité apparente dépend de la densité de la matière première et de sa fraction. Avec une augmentation de la densité apparente, la productivité du four augmente.
L’humidité des matières premières doit être inférieure à 15%, avec une diminution de la teneur en humidité – la productivité augmente, avec une augmentation de la teneur en humidité – la productivité diminue, la teneur en humidité ultime – 20%. Mais cela n’a aucun sens de sécher les matières premières à une teneur en humidité inférieure à 10 %.
En fait, le combustible est une matière première en soi, un combustible supplémentaire est utilisé pour « enflammer » le gaz dégagé par le processus – uniquement lorsque le four est démarré. Le combustible supplémentaire est le bois ou le gaz, ils ne sont utilisés que pour mettre le poêle en mode, dans les 12 à 24 heures, selon le modèle de fours à carbonisation. Après cela, le four fonctionne au gaz de pyrolyse – libéré à la suite de la réaction. Au départ, vous avez besoin de 25 à 50 litres/gaz propane-butane. De plus, le four produit de l’énergie thermique supplémentaire.
BIO-FOUR est conçu pour travailler 24 heures sur 24, 7 jours sur 7, toute l’année sans interruption. En conséquence, vous devez fournir un horaire de travail 24 heures sur 24. Avec le niveau maximal d’automatisation du four, en un quart de travail, 1 opérateur et 1 travailleur auxiliaire sont nécessaires pour entretenir à partir d’un four.
Fabricants de briquettes de charbon de bois pour narguilé
Fabricants de briquettes de charbon de bois pour BBQ
Fabricants de charbon actif
Consommateurs : briquette de charbon de bois pour narguilé, briquette de charbon de bois pour barbecue, charbon actif
Fabricants / consommateurs BIO-CHAR
1.La principale exigence pour les matières premières: humidité <15%, fraction 5-40 mm, la principale exigence est la fluidité des matières premières.
2.Graines et graines d’arbres fruitiers (graines d’olive, etc.)
3.Coquilles (toutes) Copeaux de bois (5-40 mm) et humidité < 15 %
4.Granulés et petites briquettes
De 200 à 1000 kW/h, selon la matière première et la capacité du four. L’excès de chaleur sort sous forme de gaz de combustion propres (sans émissions nocives) avec une température supérieure à 1000°C, selon les processus thermiques requis, il peut être utilisé pour chauffer de l’eau, de l’huile, de l’air, de la vapeur de processus, etc. Sur demande supplémentaire, nous vous proposerons la solution optimale pour votre processus.
Les procédés peuvent être divisés en « hors four » et « dans le four ». Les processus se déroulant à l’extérieur du four peuvent être automatisés autant que possible et exécutés presque sans la participation du personnel. Procédés hors four :
1.Préparation des matières premières pour le procédé de carbonisation
1)Broyage des matières premières, si la taille de la matière première est supérieure à 35 mm
2)Séparation des matières premières, si nécessaire, pour minimiser la teneur en cendres et la présence de débris dans la matière première
3)Séchage à humidité> 15% ; Le séchage peut avoir lieu en utilisant l’excès de chaleur d’un four dans un four à cuve ou un four rotatif ;
2.Stabilisation et refroidissement supplémentaire des matières premières après le processus de carbonisation. Diverses variantes de ces procédés sont possibles. Par exemple, il est possible de stabiliser et de refroidir dans des caisses grillagées ou sur un convoyeur en mouvement.
3.Emballage du charbon de bois dans des conteneurs pour livraison aux consommateurs, selon leurs besoins. Il existe différentes options pour emballer et conditionner les produits finis : manuel, semi-automatique et automatique.
In different parts of the tree, water is distributed very unevenly. There is more of it in the sapwood than in
Teneur en carbone non volatil du charbon de bois. Avec une augmentation de la teneur en carbone non volatil dans le charbon de bois, la productivité du four diminue, avec une diminution – elle augmente.
Modèles de four. La principale différence entre les 1er, 2e et 3e modèles réside dans les performances et les dimensions globales. De plus, les modèles 2 et 3 diffèrent du modèle 1 par une vitesse élevée pour atteindre le mode de fonctionnement.
Il y a une dépendance de la teneur en charbon de bois : carbone non volatil-carbone volatil-cendres. Par exemple, avec une teneur en cendres de 10 % et une teneur en carbone volatil de 10 %, le carbone non volatil sera de 80 %
1.Le convoyeur est équipé de capteurs de niveau de matière première dans la trémie de stockage. Conçu pour le chargement mécanisé des matières premières dans la trémie de stockage. Le chargement dans le bunker peut être effectué manuellement à l’aide de main-d’œuvre humaine, mais il convient de garder à l’esprit que, en fonction de la productivité du four, il est nécessaire de charger un sac de 50 litres toutes les 2 à 5 minutes. Le convoyeur peut être remplacé par un godet chargeur.
2.La trémie de stockage est utilisée pour réserver les matières premières et le chargement dosé des matières premières à l’aide d’un vibrant
alimentateur (3), au moyen d’un convoyeur à godets – élévateur à godets (4) dans la trémie de chargement du four (5).
Mangeoire vibrante. Il fonctionne en mode automatique, assure la séparation des «déchets» des matières premières afin
pour réduire les cendres dans les matières premières – charbon de bois fini. Il charge également les matières premières de la trémie de stockage (2) dans
l’élévateur à godets (4) reçoit un signal concernant la nécessité de charger et d’arrêter le chargement des matières premières à partir des matières premières
capteurs de niveau de matière situés dans la trémie du four (5).
Élévateur à godets – convoyeur à godets vertical, fonctionne en mode automatique, assure le chargement des matières premières
de la trémie de stockage (2) au moyen d’un alimentateur vibrant (3), reçoit un signal sur la nécessité de charger et
arrêter le chargement des matières premières à partir des capteurs de niveau de matière première situés dans la trémie de chargement du four (5).
La trémie de chargement est équipée de capteurs de niveau de matière première, d’une trappe d’inspection et d’un tuyau de sortie de vapeur.
Sert au chauffage primaire de la matière première et à son chargement dans la chambre de carbonisation par des canaux
(10) pour les matières premières.
Chambre de carbonisation. Les matières premières descendent les canaux des matières premières, chauffées des deux côtés
par des “canaux thermiques”, à travers lesquels la chaleur monte, à mesure que les matières premières descendent, elle se transforme en charbon de bois.
Les canaux des matières premières sont reliés au fond avec des dispositifs de déchargement (9), qui fournissent
déchargement automatique du charbon fini dans la trémie de refroidissement (7). Des dispositifs de déchargement (9) assurent une
déchargement du charbon fini dans la trémie de refroidissement (7). Le signal de déchargement arrive en mode automatique,
en fonction de la température du charbon de bois, en fonction des réglages du mode automatique. La
le régime de température pour le déchargement du charbon de bois fini est défini par l’opérateur dans le système de contrôle automatisé,
en fonction des exigences relatives à la teneur en carbone non volatil du charbon de bois.
La trémie de stabilisation avec système de refroidissement par air est utilisée pour refroidir le charbon de bois, lors du remplissage de la trémie, le
le charbon de bois refroidi est automatiquement déchargé à l’aide d’un convoyeur à vis (8). La trémie est équipée de charbon de bois
capteurs de niveau et un système de refroidissement par air pour le charbon de bois (à travers le mur).
Le convoyeur à vis assure le déchargement automatique du charbon de bois refroidi de la trémie de stabilisation avec de l’air
système de refroidissement
11. Alimentateur vibrant avec système d’aspiration. Fournit la séparation de la petite fraction de charbon de bois, qui
contient la quantité maximale de cendres, ainsi que la stabilisation et le refroidissement du charbon de bois. Il prévoit également une
système d’aspiration de la poussière de charbon de bois avec un cyclone pour “attraper” la poussière de charbon de bois.
Diagramme de flux des matières premières et du caloporteur
Matières premières pour la carbonisation et son sens de déplacement
Matières premières à différentes étapes du processus de carbonisation
Matières premières après déchargement du carboniseur, étape de refroidissement et de stabilisation. Extraction d’énergie thermique possible
Caloporteur formé à la suite de la combustion des produits de pyrolyse, assurant le chauffage des matières premières à travers le canal de la paroi
Transporteur de chaleur résiduelle après la post-combustion, peut être utilisé pour le processus de séchage des matières premières et d’autres processus thermiques
Processus en BIO-FOUR
Séchage des matières premières, élimination de l’humidité résiduelle (100-150°С)
L’étape initiale de la pyrolyse (150-250°С)
Étape pyrolyse – carbonisation (250-450°С)
Calcination au charbon (450-600°С), qui garantit une teneur en carbone jusqu’à 92%. Peut être augmenté jusqu’à un maximum de 95%
Refroidissement du charbon de bois à une température qui assure l’absence de combustion du charbon de bois au contact de l’air.
En fonction du temps de séjour de la charge dans le canal de charge, la température de la charge dépend, qui, du fait de son déplacement le long du canal de charge, devient du charbon de bois. Le changement de mode se produit lorsque la matière première se déplace le long de la hauteur du canal, en raison du temps de séjour dans celui-ci.
Le régime de température pour le déchargement du charbon de bois fini est fixé par l’opérateur, en fonction des paramètres initiaux de la matière première et des exigences relatives à la teneur en carbone du charbon de bois.
Le prix du four de carbonisation est indiqué sur les termes de FCA, Kharkov. Cela signifie que le prix comprend les travaux de chargement et le dédouanement de la cargaison.
Dimensions démontées : Longueur – 5850, Largeur – 2550, Hauteur – 2300
Le poids du four avec 2 chariots et composants est de 7000 tonnes, le poids du chariot est de 400 kg
Dispositif de transport : dans une voiture ou un conteneur maritime, il est possible de charger 2 fours de configuration incomplète ou 1 four d’un ensemble complet, il est possible d’expédier 3 ensembles complets dans 2 unités de transport
Pour décharger le four du transport, il est nécessaire d’utiliser une grue d’une capacité de levage d’au moins 10 tonnes
Montage et installation du four. Le four est livré sous forme assemblée, seuls l’assemblage et l’installation sont nécessaires : registres, postcombustion, cheminée et instrumentation, tout cela est installé et configuré en une journée de travail.
C’est possible, mais ce procédé nécessite l’introduction d’un certain nombre d’équipements supplémentaires, alors que les produits obtenus présentent des difficultés liées à leur mise en oeuvre. Dans notre four, le mélange gaz-vapeur n’est pas séparé, mais est soumis à la combustion dans la chambre de combustion et à la génération d’énergie thermique pour le processus à la suite de sa combustion. S’il est nécessaire d’isoler les produits liquides de pyrolyse, GreenPower peut fabriquer des équipements pour la condensation des produits liquides de pyrolyse libérés à la suite de la réaction, sans séparation en fractions.
Un excès de chaleur est généré lors de l’utilisation de matières premières avec une humidité absolue <30%, si l’humidité est plus élevée, toute la chaleur de la réaction est utilisée pour le processus de séchage. L’excès de chaleur peut être utilisé pour :
– Pré-séchage des matières premières pour la pyrolyse afin d’augmenter la productivité
– Fabrication de « bois de chauffage » avec humidité < 20%
– Chauffage de l’air ou de l’eau à usage domestique.
Si vous indiquez à quelles fins vous souhaitez utiliser la chaleur excédentaire du four, ainsi que les paramètres des matières premières utilisées (type de bois, teneur en humidité des matières premières) et le volume de production de charbon de bois souhaité par mois, nous peut faire ce calcul.
La principale source d’énergie pour le fonctionnement de ces fours est le gaz de pyrolyse, la consommation d’énergie n’est nécessaire que pour l’équipement électrique du four (panneau de commande, actionneur de vanne) et ne dépasse pas 0,1 kW / h, le réseau est de 220V. La consommation électrique maximale peut être liée à l’équipement de recyclage.
Des remises sont accordées à partir d’une commande de 3 unités de fours.
Le paiement à GreenPower est de 60 % de paiement anticipé et de 40 % lors du chargement
Pour les pays étrangers : Le coût est indiqué sur les conditions de livraison FCA, Kharkiv. Le prix comprend un certificat d’origine pour les marchandises, qui exonère le four des droits d’importation dans de nombreux pays, ainsi que des procédures douanières associées à l’exportation du four.
Pour la Russie : Le coût est indiqué en tenant compte du dédouanement à Belgorod (TVA, services de courtage, etc.), mais excluant le coût de la livraison de Kharkiv via Belgorod jusqu’au lieu de déchargement.
Indiquez le lieu exact de déchargement du four et nous vous proposerons la meilleure option de livraison pour le prix.
Le coût du lancement du four et de la formation du personnel n’est pas inclus dans le montant total. Les frais de déplacement, d’hébergement et d’indemnité journalière des ingénieurs de démarrage ne sont pas inclus dans le montant total et doivent être couverts séparément par le client.
Le client effectue indépendamment, selon les instructions fournies et sous la direction à distance d’un spécialiste technique GreenPower, les travaux d’installation pour installer le four et préparer le site pour le lancement. S’il y a un besoin de supervision d’installation par un spécialiste GreenPower, alors ce service est possible et est négocié séparément avec le Client.
Oui, bien sûr que nous avons! Chaque EKKO a un numéro de série et est accompagné d’un ensemble complet de documents. Cet équipement n’est pas soumis à une certification obligatoire, un certificat d’absence de certification obligatoire de la Russie est envoyé sur demande. À ce jour, nos équipements ont officiellement reçu l’agrément environnemental pour fonctionner en Europe, en Asie, en Afrique et en Amérique du Sud, où ils ont été lancés avec succès.
Si vous suivez les exigences de la technologie de production et menez une attitude prudente envers l’équipement, le cycle de vie est de 5 à 10 ans. Après 3 ans de fonctionnement, il est possible d’effectuer des travaux de réparation, par exemple : remplacement des vannes du four, réparation des chariots, il est important de comprendre que les travaux de réparation ne dépassent pas 10% du coût du four. Dans ce cas, toutes les unités exposées à des environnements agressifs sont fabriquées dans un type d’acier spécial.
Pour tous les équipements fabriqués par GreenPower, nous fournissons une garantie d’un an uniquement si le client respecte les exigences des conditions de fonctionnement et de la technologie de traitement. La garantie couvre tous les équipements et ensembles de livraison fabriqués par GreenPower et des tiers.
Consommables du four et procédure de remplacement
| № | Calendrier de remplacement recommandé pour les consommables et accessoires | Contrôles techniques | ||
| Nom du détail | Nom des œuvres | Nom des œuvres | Périodicité | |
1 | Canal de gaz | Nettoyage, en fonction de l’encrassement ~ 1-2 fois/6 mois | Densité en position fermée des registres du canal de gaz de la chambre au foyer 7 et 8 TOUS LES JOURS | TOUS LES JOURS |
| 2 | Tuyaux de vapeur | Tuyaux de vapeur Remplacement des tuyaux, garniture en graphite, 1 fois/6 mois | Nettoyage du canal pour évacuer la vapeur | 30 jours |
| Vannes vapeur | Remplacement, joints des vannes vapeur, 1 fois/6 mois | Nettoyage du canal pour évacuer la vapeur de la chambre | 30 jours | |
| 3 | Joint de porte de chambre | Remplacement, selon le niveau d’usure ~ 1 fois/6-12 mois | Joint de porte de chambre | TOUS LES JOURS |
| 4 | Registre caloporteur | Remplacement du registre assemblé de la postcombustion (2 pièces) et du registre de postcombustion (1 pièce), en fonction du niveau d’usure ~ 1 fois/6 mois | Le niveau d’usure des registres de la chambre de combustion et de la postcombustion | 30 jours |
| 5 | Roues du chariot | Remplacement des roues du chariot, selon le degré d’usure ~ 1 fois/6-24 mois | Rotation de la roue autour de l’axe | TOUS LES JOURS |
From 200 to 1000 kW / h, depending on the raw material and furnace capacity. Excess heat comes out in the form of clean flue gases (without harmful emissions) with a temperature of more than 1000°C, dLe contrat prévoit la production d’une unité de livraison EKKO dans les 60 jours ouvrables à compter de la date de réception du prépaiement. Cependant, en règle générale, une commande peut être exécutée beaucoup plus rapidement, tout dépend de la charge de production au moment de la commande.
Il n’y a pas d’émissions nocives dans l’atmosphère lors de l’utilisation des fours de carbonisation GreenPower, vous pouvez le vérifier en demandant un protocole d’émission. Le respect de l’environnement est assuré par la combustion des produits de pyrolyse dans un four pour maintenir le processus de carbonisation et la postcombustion de leurs résidus dans une postcombustion vortex.
Selon les normes internationales, il est possible d’installer le four de carbonisation à une distance de 500 mètres du secteur résidentiel. Pour réduire cette distance, il est nécessaire de mesurer les émissions du four et d’obtenir l’autorisation appropriée des autorités locales. En pratique, il n’y a pas d’émissions nocives du four ; de plus, lors du fonctionnement du four, il n’y a pas d’émission d’odeurs” et de “produits liquides de pyrolyse”.
Vous devez d’abord comprendre que le poids du charbon de bois n’est pas considéré à partir du volume, mais à partir de la masse de matières premières. Parallèlement, selon les régions, les matières premières peuvent être achetées au mètre cube, au mètre cube empilé ou au poids. Pour calculer le rendement du charbon de bois non pas à partir de la masse de bois, mais à partir de son volume, vous devez d’abord convertir le volume de bois de chauffage en masse de bois sec. Dans ce cas, il est nécessaire de prendre en compte le concept d’un mètre cube empilé et d’un mètre cube. Dans un mètre cube empilé, selon la fraction, il peut y avoir 0,6 à 0,8 mètre cube de bois. Il est d’usage de calculer 0,7 mètre cube empilé = 1 m³.
Pour un calcul plus précis, vous devez installer: la teneur en humidité des matières premières et le poids des matières premières dans un chariot. Tenez compte du fait qu’un chariot peut contenir 1,8-2 m³/bois de chauffage.
Utilisez ensuite la formule : Poids du charbon de bois = (poids des matières premières – teneur en humidité des matières premières) * % de production de charbon de bois
Dans le même temps, à une teneur en humidité (> 30%), des processus simultanés dans le chariot, le séchage et la pyrolyse sont possibles, ce qui réduit le pourcentage de rendement en charbon de bois, c’est-à-dire que le carbone réagit avec la vapeur et passe en phase volatile.
Il y a 3 facteurs principaux qui affectent les performances d’un four :
Facteur humain.
La principale influence sur ce facteur est le niveau de mécanisation, de contrôle et d’automatisation du site, comme décrit ci-dessus. L’influence principale est le temps de changement des chariots dans le four, c’est-à-dire le déchargement des chariots avec du charbon de bois et le chargement des chariots avec des matières premières. Par exemple, si le charbon est prêt à 4h00 (du matin) et que les chariots sont déchargés à 9h00 (du matin), la perte de productivité réelle est de plus de 10 heures ! Cela est dû au fait que l’excès de chaleur dégagé à la suite du processus de carbonisation n’est pas utilisé efficacement, notamment pour le séchage et l’étape initiale de la pyrolyse. À cet égard, l’opérateur est obligé d’utiliser du bois de chauffage pour maintenir le régime thermique et son pouvoir calorifique est inférieur à celui du gaz de pyrolyse. À la suite d’une erreur système (quotidienne), une perte de performance mensuelle peut atteindre jusqu’à 50 % !
Dimensions et teneur en humidité des matières premières. Il est recommandé de préparer le bois à l’avance et de le stocker dans un endroit chaud et sec (de préférence au soleil) afin de réduire partiellement le taux d’humidité. Si cela n’est pas possible, nous recommandons d’équiper le four d’un « pré-sécheur » développé par GreenPower. Cela réduira considérablement le temps de cycle lorsque vous travaillez sur du bois avec une teneur en humidité supérieure à 40 %. Il faut tenir compte du fait que l’humidité quitte le bois le long de ses fibres, plus ce chemin est court, plus le mode de séchage sera rapide et, par conséquent, le cycle de production sera plus court et la productivité du four sera plus élevée. Il est recommandé d’utiliser du bois de chauffage d’une longueur maximale de 300 mm et d’un diamètre maximal de 120 mm, qui peut être produit à l’aide d’une fendeuse à bois
La production de charbon de bois à partir de matières premières dépend des facteurs suivants
Teneur en carbone non volatil du charbon de bois. La production de charbon de bois est d’environ 27 à 40% de la masse de bois absolument sec, en fonction de la teneur en carbone non volatil du charbon de bois, plus la teneur est faible, plus le pourcentage de production de charbon de bois du bois est élevé. Ce paramètre dépend de la température de fin de pyrolyse, dans le tableau ci-dessous « Tableau des % de production de charbon », ces paramètres sont indiqués en fonction de la température de fin de procédé et de la teneur en carbone non volatil dans le charbon de bois.
Densité des matières premières utilisées pour le procédé. À partir de matières premières plus denses, le pourcentage de production de charbon de bois est supérieur à celui des matières moins denses, par exemple, un rendement élevé de charbon de bois est obtenu à partir de briquettes Pini-kay (densité> 1,2 et teneur en humidité 4-6%). Il convient également de tenir compte du fait que la densité des matières premières absolument sèches affecte la production de charbon de bois.
Tableau des % de production de charbon de bois
| Température finale, °С | Charbon de bois | |
| Rendement, poids % | Teneur en carbon, poids % | |
| 370 | 40,1 | 75,5 |
| 400 | 38,1 | 79,5 |
| 430 | 36,6 | 82,8 |
| 450 | 35,6 | 85,1 |
| 530 | 33,6 | 90,2 |
| 800 | 27,1 | 96,0 |
Le tableau de densité du bois dépend de la teneur en humidité %
| № | Essences du bois | Teneur en humidité, % | ||||||||||
| 15 | 20 | 25 | 30 | 40 | 50 | 60 | 70 | 80 | 100 | Frais | ||
| 1 | Mélèze | 670 | 690 | 700 | 710 | 770 | 820 | 880 | 930 | 990 | 1100 | 940 |
| 2 | Peuplier | 460 | 470 | 480 | 500 | 540 | 570 | 610 | 650 | 690 | 760 | 700 |
| 3 | Hêtre | 680 | 690 | 710 | 720 | 780 | 830 | 890 | 950 | 1000 | 1110 | 960 |
| 4 | Orme | 660 | 680 | 690 | 710 | 770 | 820 | 880 | 930 | 990 | 1100 | 940 |
| 5 | Chêne | 700 | 720 | 740 | 760 | 820 | 870 | 930 | 990 | 1050 | 1160 | 990 |
| 6 | Charme | 810 | 830 | 840 | 860 | 930 | 990 | 1060 | 1130 | 1190 | 1330 | 1060 |
| 7 | Epicéa européen | 450 | 460 | 470 | 490 | 520 | 560 | 600 | 640 | 670 | 750 | 740 |
| 8 | Noyer | 600 | 610 | 630 | 650 | 700 | 750 | 800 | 850 | 900 | 1000 | 910 |
| 9 | Tilleul | 500 | 530 | 540 | 540 | 580 | 620 | 660 | 710 | 750 | 830 | 760 |
| 10 | Criquet | 810 | 830 | 840 | 860 | 930 | 990 | 1060 | 1190 | 1300 | 1330 | 1030 |
| 11 | Aulne | 530 | 540 | 560 | 570 | 620 | 660 | 700 | 750 | 790 | 880 | 810 |
| 12 | Érable | 700 | 720 | 740 | 760 | 820 | 870 | 930 | 990 | 1050 | 1160 | 870 |
| 13 | Frêne européen | 690 | 710 | 730 | 740 | 800 | 860 | 920 | 930 | 1030 | 1150 | 960 |
| 14 | Sapin de Sibérie | 380 | 390 | 400 | 410 | 440 | 470 | 510 | 540 | 570 | 630 | 680 |
| 15 | Pin sylvestre | 510 | 520 | 540 | 550 | 590 | 640 | 680 | 720 | 760 | 850 | 820 |
| 16 | Sapin du Caucase | 440 | 450 | 460 | 480 | 510 | 550 | 580 | 620 | 660 | 730 | 720 |
| 17 | Pierre alpine | 440 | 450 | 460 | 480 | 510 | 550 | 580 | 620 | 660 | 730 | 760 |
| 18 | Bouleau | 640 | 650 | 670 | 680 | 730 | 790 | 840 | 890 | 940 | 1050 | 870 |
| 19 | Tremble | 500 | 510 | 530 | 540 | 580 | 620 | 660 | 710 | 750 | 830 | 760 |
La productivité du four EKKO-2/EKKO-4 est de 20-50 t/mois / 40-100 t/mois de charbon de bois (la productivité dépend des paramètres des matières premières et un peu des conditions météorologiques).
Avec l’aide du « Tableau de % de production de charbon de bois » et du « Tableau de densité du bois » suivants, ainsi que des données sur la teneur en humidité relative des matières premières, il est facile de calculer le rendement en charbon de bois d’un certain type de bois en utilisant la formule:
Poids du charbon de bois = (poids des matières premières – teneur en humidité des matières premières) * % de rendement en charbon de bois
Par exemple, pour du chêne à 15 % d’humidité, le rendement en charbon de bois à 85 % de carbone non volatil sera de :
(700kg/m³ – 15%) * 35% = 208 kg/charbon (poids du charbon)
Dans le tableau ci-dessous, « Tableau des % de production de charbon de bois », ces paramètres sont indiqués en fonction de la température finale du procédé et de la teneur en carbone non volatil du charbon de bois. Dans le même temps, à haute teneur en humidité (> 30%), des processus simultanés dans le chariot, le séchage et la pyrolyse sont possibles, ce qui réduit le pourcentage de rendement en charbon de bois, c’est-à-dire que le carbone réagit avec la vapeur et passe en phase volatile.
La consommation de bois de chauffage pour le four est minime, cela est dû à la technologie du four pour assurer le processus de carbonisation.
En raison de l’utilisation du séchage préliminaire des matières premières et du mode de fonctionnement variable des chambres “séchage et pyrolyse”, c’est-à-dire la séparation de ces processus dans les chambres “EKKO”, la possibilité d’une combustion complète des gaz de pyrolyse et une efficacité la distribution de la chaleur générée pour effectuer les processus de séchage et de pyrolyse est appliquée. Cela rend le four à la fois respectueux de l’environnement et permet d’économiser considérablement du carburant pour le processus afin de maintenir les conditions de température requises. Idéalement, lorsque la durée du processus de séchage et de pyrolyse coïncide, il y a suffisamment de gaz de pyrolyse pour le processus technique, ceci est assuré avec une teneur en humidité absolue de la matière première <30 %. C’est-à-dire que la consommation de bois de chauffage peut aller de 0 à 0,1 m³ / jour.
Lorsque l’automatisation du four fonctionne, l’opérateur n’a qu’à décider quand décharger le charbon de bois et charger les matières premières et, si nécessaire, jeter du bois de chauffage dans le four lorsqu’il travaille sur des matières premières à forte teneur en humidité. Il faut séparer les deux processus de maintenance des fours et prendre en compte leur impact sur les performances du site :
A. Logistique chantier
Chargement des chariots avec des matières premières. Un grand nombre d’heures de travail est impliqué dans le processus de chargement des chariots avec des matières premières. Pour mécaniser ce processus, il est recommandé d’utiliser une fendeuse à bois avec un convoyeur pour préparer et charger le bois de chauffage dans des chariots. Lors de l’utilisation d’un convoyeur, la qualité de l’empilement des matières premières est réduite, ce qui réduit le poids de charbon de bois dans le chariot, mais la durée du cycle de production est réduite.
Déplacement des chariots sur le site de production, à savoir : vers et depuis le four de carbonisation, vers la zone de refroidissement, vers la zone de déchargement du charbon des chariots, et vers la zone de chargement des matières premières dans les chariots. Pour déplacer les chariots, on utilise des plates-formes mobiles qui se déplacent le long d’une voie ferrée spéciale à l’aide d’un treuil électrique.
Déchargement du charbon de bois des chariots. Peut être fait à l’aide d’un chariot élévateur ou d’une benne de GreenPower pour décharger le charbon des chariots.
B. Processus de production chez EKKO
Le four est équipé d’un système d’instrumentation fiable. Il prévoit également une automatisation maximale du contrôle des processus (voir vidéo), excluant le facteur humain et permettant un contrôle maximal du personnel de maintenance.
Lorsque plus de 3 fours sont installés sur le site, il est recommandé d’effectuer une surveillance vidéo du site et de contrôler le site depuis un local opérateur séparé. Pour ce faire, nous avons mis en place un système de contrôle et de surveillance à distance du complexe de charbonnage, c’est-à-dire que le contrôle est effectué depuis la salle de l’opérateur, les données sur le fonctionnement des fours sont envoyées au serveur et enregistrées sur la carte flash de chaque fourneau.
EKKO est conçu pour fonctionner 24 heures sur 24, 7 jours sur 7. Il est nécessaire de prévoir un horaire de travail 24 heures sur 24. Un quart de production peut être de : 8 ou 12 heures. Pour entretenir 1 à 3 fours, vous avez besoin de : 1 opérateur et 1 à 3 travailleurs auxiliaires.
Tâches des auxiliaires :
A. Chargement des matières premières dans les chariots
B. Installation de chariots pour le pré-séchage, si prévu
C. Chargement des chariots dans la chambre du four EKKO
D. Déchargement des chariots de la chambre et placement des chariots dans la zone de refroidissement
E. Déchargement du charbon des chariots
Tâche de l’opérateur :
A. Surveille et enregistre les modes de fonctionnement de l’équipement
B. Gestion des sites de combustion de charbon de bois
C. Fournit une assistance aux travailleurs auxiliaires
Le nombre de personnel pour les processus de préparation des matières premières et de conditionnement des produits finis dépend principalement de l’équipement choisi et de son niveau d’automatisation.
Les performances du four sont principalement influencées par les paramètres de base des matières premières :
Dimensions. Du fait que les produits de séchage et de pyrolyse sortent à travers les fibres de bois et que la température du bois est fournie par la périphérie, la réduction de la taille de la matière première augmente la surface de chauffe de la matière première et raccourcit le chemin du sortie des produits de séchage et de pyrolyse.
Densité. Il affecte la production de charbon de bois à partir de 1 m³ de matières premières, ainsi que la qualité de son chauffage – plus la densité des matières premières est élevée, plus il est chauffé rapidement.
Teneur en humidité. Il a un impact significatif sur la durée du processus de séchage et de pyrolyse. Dans le même temps, à haute teneur en humidité (> 30%), des processus simultanés dans le chariot, le séchage et la pyrolyse sont possibles, ce qui réduit le pourcentage de rendement en charbon de bois, c’est-à-dire que le carbone réagit avec la vapeur et passe en phase volatile.
Température. Se réfère principalement à la période hivernale lorsque la température ambiante est inférieure à 0°C. Étant donné que les coûts énergétiques pour la transformation de la glace en eau sont égaux aux coûts énergétiques pour la transformation de l’eau en vapeur, à cet égard, la durée du cycle de production augmente.
Influence des paramètres des matières premières et des conditions météorologiques sur la productivité de l’EKKO-2
| PARAMÈTREN | PARAMÈTRE | TYPE DE MATIÈRE PREMIÈRE | |||
| Briquette de bois | Bois de bouleau | Bois de chêne | Bois de Gasuarina | ||
| 1 | Poids de la matière première absolument sèche | 1200 kg/m3 | 500 kg/m3 | 650 kg/m3 | 720 kg/m3 |
| 2 | Humidité absolue de la matière première | 8% | 60% | 70% | 20% |
| 3 | Saison/température ambiante | Eté/+25℃ | Hiver/-15℃ | Printemps/+10℃ | Été/+30℃ |
| 4 | Taux de remplissage du chariot | – | 0,7 | 0,7 | 0,7 |
| 5 | % de carbone non volatil dans le charbon de bois | 85% | 75% | 80% | 80% |
| 6 | Poids de la matière première chargée dans le chariot | 600 kg | 1 870 kg | 2 080 kg | 1 890 kg |
| 7 | Poids du charbon déchargé du chariot | 200 kg | 340 kg | 400 kg | 500 kg |
| 8 | Durée du cycle opérationnel | 6 h | 24 h | 24 h | 16 h |
| 9 | Productivité par mois | 48 000 kg | 20 400 kg | 24 000 kg | 45 000 kg |
La durée des processus dans le four dépend :
Des conditions climatiques : température ambiante et pression atmosphérique.
Paramètres de la matière première : dimensions, température, densité et teneur en humidité. Paramètres de contrôle du processus en fonction du contrôle manuel ou des réglages automatiques
Durée des processus dans le four
| № | Nom du processus | Températures | Durée, heures |
| 1 | Séchage et phase initiale de pyrolyse * | 100-250°С | 6-12 |
| 2 | Pyrolyse* | 250-450°С | 6-12 |
| 3 | Calcination au charbon** | 450-550°С | 2 |
| 4 | TOTAL : | – | 12-26 |
* La teneur en humidité de la matière première affecte la durée des processus de séchage et de pyrolyse dans le four. Le tableau ci-dessous montre l’effet de la teneur en humidité de la matière première sur le temps de séchage à température ambiante > 10 °C, pression atmosphérique normale et humidité de l’air ne dépassant pas 60 %.
**Produit lorsqu’il est nécessaire d’augmenter la teneur en carbone non volatil > 77%
Influence de l’humidité de la matière première sur le temps de séchage
| № | Teneur en humidité absolue des matières premières | Durée, heures |
| 1 | 10-20% | 2-6 |
| 2 | 20-40% | 6-10 |
| 3 | 40-55% | 10-12 |
| 4 | 55-70% | 12-16 |
La vitesse du processus de carbonisation affecte les propriétés finales du charbon de bois, avec une augmentation de la température, la vitesse du processus augmente. Cela peut affecter la résistance mécanique du charbon de bois, ainsi que le pourcentage de rendement en charbon de bois de la matière première. Ce facteur se produit lorsque l’humidité relative de la matière première est supérieure à 20 %.
- BBQ
- Métallurgie
- Production de silicium
- Production de charbon actif
- BIOCHAR – éco engrais
- Autres industries consommatrices de charbon de bois
Le procédé de production de charbon de bois utilise des procédés extérieurs au four et utilisant un four de carbonisation.
Procédés hors four:
-Préparation des matières premières pour le procédé de carbonisation: broyage des matières premières, pour le bois – coupe et fendage.
-Pré-séchage des matières premières, il est possible d’utiliser le séchage à l’air « soleil et vent », également « sécheur par contact » – un appareil développé par GreenPower, qui utilise l’excès de chaleur du processus de carbonisation pour pré-sécher la matière première. Le pré-séchage n’est pas obligatoire pour le processus, mais n’affecte que la productivité totale du four, dans la conception de base du four, un mode de séchage est prévu.
-Chargement des matières premières dans les chariots
-Chargement des chariots avec des matières premières dans la chambre du four EKKO.
-Chariots de déchargement avec du charbon de bois de la chambre du four EKKO.
-Refroidissement au charbon de bois dans les chariots.
-Déchargement du charbon de bois des chariots.
-Stabilisation du charbon de bois – son interaction avec l’air atmosphérique, pour assurer la sécurité incendie du charbon de bois, afin d’éliminer le facteur d’auto-inflammation.
-Conditionnement du charbon de bois dans un colis pour livraison aux Consommateurs.
Processus dans le four
-Séchage des matières premières, élimination de l’humidité (100-150°C) et première étape de pyrolyse (150-250°C). Si un pré-séchage hors four est utilisé, cela se reflète dans la durée de ce processus. Avec un système de préséchage, l’élimination partielle de l’humidité a lieu à l’extérieur de la chambre du four EKKO.
-Étape de pyrolyse – carbonisation de la matière première (250-450°С)
-Calcination du charbon de bois (450-550°C), s’il est nécessaire d’augmenter la teneur en carbone non volatil > 77%
Les régimes de température dans le four sont réglés automatiquement ou par l’opérateur, en fonction des exigences relatives à la teneur en carbone non volatil du charbon de bois. Le changement de mode séchage/pyrolyse est effectué manuellement par l’opérateur en fin de mode selon les indications du capteur de température.
In Entreprises engagées dans la récolte et la transformation du bois, plantations d’arbres. Entreprises de menuiserie. Plantations : bambous, eucalyptus, saules énergétiques, etc. Entreprises agricoles, y compris les jardins : tous les déchets agricoles possibles. D’autres entreprises produisent de la biomasse (lignine, tourbe…), des déchets d’origine végétale.