Лінія підготовки деревини до процесу карбонізації

• Стабільна підготовка сировини по фракції та вологості;
• Підвищення якості біочару та деревного вугілля, а також стабільності роботи установки;
• Безперервна подача матеріалу до карбонізаційного обладнання;
•  Зниження ризиків недосушування та втрати фракційного складу;
•  Можливість адаптації під різну сировину: відходи деревообробки, тріска, гілки та інші види деревини та її відходів;
• Інтеграція з лініями карбонізації, газифікації та іншими термічними процесами;
• Використання як джерело теплової енергії надлишкового тепла від BIO-Carbon;

• виробництво біочару та деревного вугілля;
• проєкти для виробництва зеленої сталі та кремнієвої промисловості;
• переробка деревних та агровідходів;
• виробники біопалива з біомаси;
• підприємства, яким потрібна стабільна підготовка сировини перед термічною обробкою.

 Нижче наведено типовий технологічний процес лінії підготовки сировини для подальшої карбонізації. Процес підготовки та сушіння сировини поділено на три основні зони: генерація тепла, сушіння та сепарація готового продукту.

Виробничі етапи:

1. Подача палива та генерація тепла (генерація тепла)

Процес починається із забезпечення системи тепловою енергією для випаровування вологи;

• Зберігання палива (115): З бункера (паливний бункер) подрібнена біомаса (тирса/тріска) подається в систему.
• Система подачі (116): Шнековий живильник дозовано подає паливо в топку.
• Теплогенератор / Установка піролізу (103): Відбувається термічне розкладання біомаси, з утворенням в результаті сушильного агента, який використовується в сушильному барабані. Температура регулюється обсягом подачі палива та підмішуванням атмосферного повітря. При використанні надлишкової теплової енергії від установки піролізу, підготовка сушильного агента відбувається безпосередньо з використанням додаткового обладнання установки: Блок рекуперації (активне посилання). 

2. Подача сировини (подавання сировини)

Паралельно з генерацією тепла йде подача вологої сировини.

• Завантажувальний конвеєр (101): Стрічковий транспортер подає вологу тріску або тирсу в приймальну лійку.
• Шнек подачі (102): Герметичний шнек вводить сировину безпосередньо в зону контакту з гарячими газами на вході в сушарку.

3. Процес сушіння (процес сушіння)

Це центральний вузол лінії, де відбувається основний тепломасообмін.

• Барабанна сушарка (104): барабан, що обертається, всередині якого сировина перемішується лопатками і знаходиться в постійному контакті з потоком гарячого повітря. За рахунок обертання та нахилу барабана сировина повільно просувається до виходу, втрачаючи вологу.
• Вивантажувальний шнек (106): Підсушена сировина виходить з барабана і прямує на подальше транспортування.

4. Пневмотранспорт та очищення газів (повітряна система та сепарація)

Система аспірації забезпечує рух газів через всю лінію та уловлювання дрібних частинок.

• Повітропровід (105): Поєднує вихід сушарки із системою очищення.
• Головний вентилятор (107): Створює необхідне розрідження в системі, «протягуючи» гаряче повітря через барабан.
• Циклон (108): Відцентровий сепаратор, де суха фракція відокремлюється від відпрацьованого повітря. Тяжкі частинки осідають вниз, а очищене повітря йде вгору.
• Шлюзовий затвор / шлюзовий затвор (109): Дозволяє вивантажувати суху сировину з циклону, не порушуючи герметичність пневмосистеми (запобігає підсмоктуванню повітря).
• Димова труба (110): Відпрацьована пара та очищені гази викидаються в атмосферу.

5. Фінішна підготовка та зберігання (завершальне оброблення)

• Вибросито / очищувальне сито (111): Суха сировина проходить через сито для відділення занадто великих включень або кори, забезпечуючи однорідну фракцію для BIO-Carbon.
• Система конвеєрів (112, 113, 114): Очищена та висушена сировина через шнеки та ковшовий елеватор (ковшовий елеватор) подається в накопичувальний бункер або безпосередньо в реактор.